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鉴定材料之二 汽车传动系总成冲击耐久性试验台的研制 (吉林省科技厅 吉科合字) 工作总结报告 长春工业大学 2011年8月 工作总结报告 本课题来源于吉林省科技厅科技发展计划项目，合同编号为：吉科合字。在科技厅关怀与支持下，通过三年多的研究，完成了合同规定的各项任务，研究开发的汽车传动系总成冲击耐久性能试验台各项技术指标达到了国内同类产品的先进水平。在项目研制之前，课题组成员对国内外汽车传动系总成冲击耐久性能设备的研究资料进行了广泛收集并对其进行了深入的研究。对进口设备进行了有针对性的研究，借鉴其长处，为项目的顺利完成打下了良好的基础。为保证项目的研制成功，在设计阶段保证项目产品的实用性和先进性，我们和有关汽车传动系生产企业、汽车生产企业的技术人员对项目的实用性及技术的先进性进行了探讨，并对设计方案进行了多次改进，最终完成了试验台的机械结构设计，在制造和调试过程中，结合实际情况对机械结构、控制与检测系统及外观进行了多次改进和完善。完成了对机电检测控制和Windows操作系统下的实时检测技术的深入研究，对传感器的选择、安装位置和标定进行了确定；完成了控制系统的硬件结构、软件的开发，并进行了综合调试与完善。设计与开发的试验台可以对多种规格的汽车传动系总成的冲击耐久性能进行检测试验，通过试验分析大的冲击扭矩对传动系零部件疲劳破坏的“贡献”，与传动系常规寿命试验相结合，全面地分析汽车传动系上的扭转载荷，为汽车的传动系开发提供实验依据。经相关部门检测：研制的汽车传动系总成冲击耐久性能试验台的各项指标，均达到了国内同类产品的先进水平。 项目研制工作主要从以下几部分进行的： 1、汽车传动系总成工作机理研究； 2、汽车传动系总成冲击耐久性能试验台结构设计； 3、试验台电气控制系统硬件设计与开发； 4、试验台控制算法研究； 5、试验台故障诊断系统研究； 6、试验台控制、检测与故障诊断系统软件开发； 7、现场检测调试、完善样机。 一、汽车传动系总成工作机理的研究 汽车传动系由离合器、变速器、传动轴及驱动桥等组成，是传统手动档、自动档、油混动力、燃料电池、电动汽车等汽车底盘的核心部分。它的主要功能是将发动机的动力传输到车轮，传动系的性能直接影响汽车的安全性与燃油的经济性两大指标。汽车传动系的性能好坏主要取决于其耐冲击性能、传递的效率及其重量的大小。理想的汽车传动系是在满足其耐冲击性能的前提下提高传递效率并使其达到轻量化。汽车传动系消耗的功率大约占发动机总功率的15%，如果能够提高传动系的效率、降低其质量的大小就可以降低油耗。随着的能源的紧张，如何在保证冲击耐久性的指标的前提下减小传动系总成的质量，达到最佳的匹配并降低能耗和制造成本，这成为了汽车传动系的开发及改进所要考虑的主要问题。另外，现代汽车传动系总成结构日益复杂，在开发先进的传动系总成过程中需要大量试验数据。 图1 传动系工作原理图示意图 以往我们的汽车生产甚至自主研发都是从国外直接引进技术或者是仿制国外的，而国外先进的汽车生产厂家对其经过多年的试验研究而形成的核心技术及标准是保密的。随着我国汽车产业的发展，如何量化这些标准及如何通过试验进行验证是我们的汽车产业自主开发所急待解决的问题。由于生产的传动系质量不过关，出厂时又未能检测，一些重型车由于半轴、驱动桥的耐冲击性能差导致断裂，从而引起的汽车传动系故障时有发生，带来了安全隐患。一些传动系的生产厂家把安全性放在首位时，往往增加传动系的重量，这样一方面增加了汽车用户的油耗，一方面也增加了自己的成本。无论是汽车及汽车传动系的新产品开发、产品改进，还是产品检验，都需要对汽车传动系进行冲击性能的检测。传统的汽车传动系的路面检测存在危险性，试验成本高及试验周期长，且受气候影响，检测设备安装及数据信号采集困难等问题，通过室内设计开发的试验台来模拟汽车传动系的实际工况，并进行检测来获得正确的检测结果是一种非常有效的检测方法。在试验台上再现汽车传动系所受的扭转冲击载荷，可以在室内专门进行汽车传动系冲击等试验。通过试验，一方面能够快速检测其是否达到安全使用的合格要求，确保产品的合格率；一方面有助于变速器、驱动桥的生产厂家快速准确了解产品的疲劳寿命，从而对其设计、制造工艺、材料选择等方面进行指导，进而修改设计、改善制造工艺、提高产品质量，并且减少进口设备和材料，降低制造成本，缩短开发周期，增强企业市场竞争力。同时汽车制造厂可以通过室内试验，对同一型号的不同供应商的传动系或其零部件等的耐冲击等性能进行对比分析，快速地得出试验结果，便于企业做出生产决策。 二、汽车传动系总成冲击耐久性试验台结构设计 我们通过对传动系载荷进行分析，确定了影响汽车传动系扭转冲击