站场旅客地道安全、快速施工工艺创新剖析.doc

站场旅客地道安全、快速施工工艺创新 XXX站为新建XXX铁路XXX段全线最大的中间车站，车站路基起止里程为DK306+412.73～DK309+774.5，长3361.77公里，在DK307+550处设旅客出站地道。出站地道因施工图纸下发较晚，且正处于XX站路基大填方地段，严重制约了车站路基整体施工进度。面对出站地道施工时间紧、任务重、无经验的局面，XX分部领导及XXX站工区全体施工管理人员和技术人员迎难而上，在施工中不断学习，结合施工特点，优化施工工艺，安全、快速完成出站地道施工，确保了车站路基整体施工进度不受影响。 一、施工方案 1、工程概况 XX站出站地道全长65m。底板厚1.2m，顶板厚1.0m，侧墙厚1.0m；净高4.3m，地道洞身顶面积2320.88m2，地道主要工程量详见下表。按沉降缝，将整个地道划分4个单元 ，详见图1“地道平面布置图”。 出站地道主要工程数量表 序号 项目 单位 数量 1 地道顶面积 m2 2320.88 2 C35地道主洞身钢筋混凝土（抗渗标号P8） m3 6253 3 钢筋HRB400/HPB300 t 1277.36、103.54 4 主通道 防水层 高分子单面自粘防水卷材 m2 6209.42 M10水泥砂浆 m3 310.47 砼保护层 m3 232 5 地基 处理 碎石垫层 m3 696 C20砼垫层 m3 464 6 集水井 个 2 图1地道平面布置图 2、主要施工方案及方法 地道洞身施工时以沉降缝为界限整体分四个单元施工，依次顺序为：第三节、第一节、第二节、第四节。混凝土分三次分层浇筑。第一次浇筑至底板以上0.5m，总浇筑高度1.7m。第二次浇筑侧墙，总浇筑高度为2.1m。第三次浇筑顶板。施工过程中，为了进一步缩短工期，经研究后决定加大资源投入，对施工顺序进行优化调整，三、一节同步施工，完成后再同步施工二、四节。 3、具体施工步骤 3.1基底处理 基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，将地道位置已填筑的级配碎石填料和CFG桩间土清除干净。基坑开挖过程中，应严格控制坑边堆载，坡顶边2m范围内不得大于5KN/㎡，开挖完成后，基坑上部四周设安全护栏。基坑四周设截水沟，排截地面水，地面采用10cm厚C15混凝土硬化场地，防止地表水渗入基坑。 基底采用小型夯机夯实。对地基承载力进行测试，满足设计要求地基承载力不小于150KPa，局部地区不满足此设计要求的进行换填碎石填料。待基底报检合格后方可进行回填30cm厚砂加碎石，再在其上铺筑20cm的C20的混凝土垫层，四周加宽20cm。 3.2 地道施工 3.2.1 地道施工 （1）地道施工以沉降缝为单位进行施工 待垫层混凝土达到一定强度后，精确放线定出地道身中、边孔线位置。 先绑扎第三段地道底板及下侧墙钢筋，钢筋连接采用机械连接，注意机械连接区段长度为35d，同一连接区段内钢筋接头百分率不大于50%。底板钢筋绑扎按照设计要求，以钢筋骨架为截面，依次绑扎。 立下侧墙内模及外模，支撑牢固。第一次浇筑至底板以上0.5m，总浇筑高度1.7m。模板采用钢模板，每次使用模板前要进行清理、擦油处理。钢模板使用过程中，检查模板变形情况，发现变形严重，影响砼外观质量的，要随时进行更换；横带采用Φ48×3.5mm钢管，间距50cm；竖带采用双排Φ48×3.5mm钢管，间距50cm；采用Φ12mm光圆钢筋作为拉筋进行底板和侧墙模板的加固，拉筋竖向和横向间距均为0.5m；另外在侧墙外侧采用Φ48×3.5mm钢管和[10cm槽钢支架作为斜撑杆。 待混凝土强度达到拆模强度时，拆除下侧墙内模，安装侧墙模板。侧墙采用定型钢模板，使用特制止水螺杆进行对拉和钢管外支撑加固。钢筋模板安装完成后进行侧墙浇筑。 侧墙混凝土浇筑完成达到拆模强度后、安装地道顶板模板，顶部设有可以调节高度的U托，上部用木方做分配梁，支撑顶板内模。模板采用112×244×1.8cm竹胶板；横带采用10×10cm方木，间距25cm；纵带采用双排Φ48×3.5mm钢管，间距50cm。另外在侧墙内侧搭设Φ48×3.5mm满膛钢管支架，纵向、横向间距为60cm，竖向间距（步距）为100cm；外侧采用Φ48×3.5mm钢管作为斜撑杆。 当顶板混凝土强度达到设计强度后，才能拆除支撑及顶板底模。 （2）施工工艺 地道洞身钢筋施工 a 钢筋加工 地道主钢筋接头采用机械连接，注意机械连接区段长度为35d，同一连接区段内钢筋接头百分率不大于50%。 钢筋接头不得设置在弯起位置和跨中的位置，且接头距弯起点达到10d以上距离。 b 钢筋安装 首先绑扎底层钢筋，然后放置5.0cm高的垫块，每平方米不少于4块。为保证钢筋绑扎时钢筋骨架的整体性，要在底层钢筋绑扎完毕后安装架立钢筋，然后绑扎上层钢