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PIPESIM应用操作流程示例 PIPESIM 操作流程 目 录 1. 2. 3. 单井建模流程 4. 管网建模流程 5. 单井敏感分析及电泵参数优化设计流程 6. 共立管生产单井产量优化流程 1. 项目目的及内容 2.思路 模型建立，单井特性分析，产量优化，电泵优化设计几个部分，具体如下图所示： 3. 单井建模流程 3.1 建模流程图 3.2 流程界面演示 （1）流体高压物性方法选择 首先选黑油模型： 输入基本参数，在PVT物性拟合时设定含水率为0%，选择“Viscosity Data”根据已知的地面原油粘度数据选择相应的计算相关式（观察不同方法在选定的计算式下得到的粘度是否与实际测试相近，取最接近的方法）。 如果PVT高压物性资料中包含压力与溶解气油比、原油粘度、原油体积系数关系，则使用“Advanced Calibration Data” PIPESIM根据输入的实测高压物性参数，内部自动将选定的计算相关式进行优化调整，使得计算出的流体高压物性与实测值匹配。但是建议有可能的情况首先拟合溶解气油比与压力的关系。 （2）多相流方法选择 在流体高压物性拟合的基础上进行多相流方法选择。该工作实际是进行井筒压力温度剖面拟合，考虑到油田没有进行过井筒流动压力与流动温度剖面测试，在进行拟合时，考虑进行不同时期井下压力计测试温度压力拟合。 首先将不同时期压力计测试数据输入到模型文件。 运行“Flow Correlation Matching” 输入对应时刻的产量，压力数据，建议计算“Inlet Pressure” 。同时选择多个计算相关式进行拟合对比。 将不同方法及不同时期计算得到的压力计处压力及井口流温汇集成表，观察每种计算方法误差，选择误差最小的方法。 经分析，各井选用“BBR”方法。 最后根据选定的多相流方法，设置不同摩擦系数，计算井筒压力温度剖面，调整压力及温度误差尽量小。 至此，得到单井井筒多相流计算方法及修正系数。 （3） 采液指数拟合计算 由于不能直接获得井底流压与产量的关系，因此借助前面建立好的单井模型计算近期内一系列的井底流压与产量的关系。 首先将模型改为源模型。运用“系统分析”功能计算一系列产量下入口压力 将得到的产量与井底流压关系输入地层完井模型“” 回归出单井采液指数。 注：在选取数据时要注意该采液指数是代表目前压力和含水情况下同一地层的采液指数。 （4）实际数据验证 至此单井模型完成，即PVT高压物性计算方法选定、多相流方法选定、单井采液指数确定。将最近一两个数据点数据代入“压力/温度剖面”计算功能，计算出井口压力与温度，将计算出的井口压力温度与实际值比较，如果误差在允许范围则可用该模型进行下面的计算。否则需要重新进行采液指数计算。 4. 集输管网建模流程 根据实际集输管网建立集输管网模型，首先建立源模型，及单井井口处以源代替，这样可以简化建模难度。 同时标记出各个压力、温度测试点的值，以便下面拟合使用。 在这个模型中，我们需要拟合单井的产量、压力及各个测试点，因为需要拟合的点相对较多，我们采取分段拟合的策略，从FPSO出发逐段向单井过度。在进行拟合之前，需要对各 段管柱及管线流量进行计算，即根据各井产量和FPSO的产量指标计算出分离器的分离效率（分离效率 = 分离出的水量 / 流体中总的水量） 4.1 FPSO 至 平台出口端管线拟合 可以通过两种方式来拟合该单支管线流动，（1）将该段管线单独拿出来拟合其摩擦系数、传热系数 或（2）在管网模型中通过试错法计算该段管线两头压力温度值。方法一的好处是可以在PIPESIM单分枝模型中进行各种敏感分析，但是缺点是黑油模型的各项物性指标不能反应混合流体的指标；方法二的好处是可以很好的模拟混合流体物性。 此处用方法二用试错法拟合，为保证计算的准确性，设定通过热交换器输出温度，使得平台出口温度为测试温度，在FPSO输入参数为压力，单井输入参数为流量和各自井口温度。 右键点击该段海管，出现下面界面，选择“Flow Correlations” 同时试错 法调整海管传热系数 双击管线进入参数输入界面 经过试错法输入不同摩擦系数和传热系数 ，最终使得计算得到的FPSO端的温度与实测一致，平台出口处的压力与实测一致。至此该段管柱拟合完成。 4.2 分离器至平台出口端集输设备模拟 如前所述，分离器效率已经经计算