原燃材料质量控制方法.doc

原燃材料的CaO是构成生料的主要成份，MgO、R2O、SO3、Cl-的含量为有害成份。CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。较高的CaO、较低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是优质石灰石矿山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。 进厂石灰石主要质量控制项目：进厂石灰石的质量指标控制属预配料控制过程，日常以控制CaO含量为主，即进厂石灰石品位。对于其中的有害成份，一般随石灰石品位变化：石灰石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。 进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂石灰石品位，是为了保证生料率值满足预计的要求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，应根据所使用的硅铝质原料的硅酸率来限定。如所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进厂石灰石品位应偏高控制。 引起石灰石品位变化的因素：引起石灰石品位变化的因素主要是矿山断层、裂隙土、表层覆盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。这些因素均会引起石灰石品位的贫化。 MgO的控制：矿山一经选定，其矿石中MgO含量应符合要求。实际生产中，应关注所用矿山的矿石中MgO含量的不规则变化，较高的MgO一般是由高镁夹石所引起。在使用高镁夹石体的矿区时，应注意搭配使用，确保进厂石灰石中MgO含量满足要求。 R2O、SO3、Cl-的控制：有害成份主要随石灰石品位变化，薄层灰岩、边坡料等是引起有害成份升高的主要因素。实际生产中，应根据矿区开采点的阶段性变化，均匀搭配薄层灰岩、边坡料等，注意保持石灰石品位的相对稳定，以保证有害成份在控制范围内。 进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配料要求的重要过程。通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。 2、硅铝质原料检验与控制 硅铝质原料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成。 硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、粉煤灰等。 硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是SiO2一般在70%以上；其次为Al2O3（硅质原料中含量一般在10%以内，硅铝质原料含量在10%以上）及少量Fe2O3、CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。其中硅质原料的SiO2含量一般分别在75%以上，硅铝质原料的SiO2含量一般分别在75%以内。 新型干法窑对硅铝质原料的要求：随着新型干法窑的技术应用，对硅铝质原料的要求也越来越高。湿法窑、立窑一般使用粘土作硅铝质原料，粘土中SiO2含量在65%-70%之间即可满足配料。新型干法窑技术大量使用劣质原料：低品位的石灰石、高灰份的原煤，烧制更高硅酸率的熟料。因此，对新型干法窑，要求硅铝质原料的具备更高的硅酸率，一般要求SiO2含量在70%-74%之间，甚至更高。纯粘土作硅铝质原料已很难满足配料要求，需通过硅铝质原料与硅质原料的搭配来满足配料要求。实际生产应根据矿山石灰石品位来选择恰当的硅铝质原料配比。 硅铝质原料中的有害成份控制：硅铝质原料中的有害成份主要为R2O、SO3、MgO等。烧制低碱水泥熟料，一般要求硅铝质原料中的R2O（K2O+Na2O）含量小于2.0%。MgO要求小于3%，SO3要求小于2%。实际生产控制中，有害成份可以通过阶段性普查来控制。 3、铁质校正原料检验与控制 铁质校正原料是生产普通硅酸盐熟料的主要辅助原料，是调整熟料率值、液相量的主要原料。 铁质校正原料的主要种类：传统铁质校正原料是工业硫酸渣，主要矿物是Fe2 O3，其含量可达70%左右。另一种铁质校正原料是铁尾矿，其Fe2 O3含量一般在20%-50%左右。实践证明，工业硫酸渣和铁尾矿均是理想的铁质校正原料。 使用铁质校正原料的注意事项：使用工业硫酸渣时，一般Fe2O3含量高，用量少，对石灰石和硅铝质原料影响小，适宜使用低品位石灰石，工业硫酸渣漓水效果差，易堵料；使用低品位的尾铁矿时，一般要求石灰石的品位适当偏高方可更好地满足配料，该原料漓水效果好，不易堵料。实际生产可根据实际原材料品位情况进行选择，确保满足配料要求。 4、原煤质量检验与控制 水泥生产中的煤粉既提供热能、又提供物料组份。因此，选择合理的原煤品种是生产水泥熟料的必要条件。 原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。其中全硫含量一般按不同矿点分别检验。 新型干法窑对原煤品质的要求：新型干法窑优点是可使用劣质煤，但对原煤中的硫含量必须限制，一般全硫控制在小于1.0%，以防止预热器结皮。适当的原煤灰份