高压醇烷化氨合成系统综合技术改造小结.pdfVIP

第36卷，第5期 安 徽 化 工 Vo1．36，No．5 49 2010年 10月 ANHUICHEMICAL INDUSTRY 0ct．2010 高压醇烷化氨合成系统综合技术改造小结 曹 磊，郭天柱 (浙江晋巨化工公司，浙江 衢州 324004) 摘要：为了进一步降低成本，增加效益，我公司对合成气铜碱洗工艺、氨合成系统进行了一系列的技术改造：新上一套高压醇烷化净化系 统及一套 中1800氨合成系统，取代原有铜碱洗、两套 中800氨合成系统装置。此技改项目为企业带来可观的经济效益，同时达到环保、 安全的要求。 关键词：醇烷化；氨合成系统；技术改造 doi：10．39696．issn．1008-553X．2010．05．017 中图分类号：TQ113．251 文献标识码：B 文章编号：1008—553X(2010)05—0049—04 1前言 冷器，降低温度后进人高压 甲醇分离器分离甲醇。经过 改造前，我公司原有 中1000及 中1200中压联醇系 高压净醇塔洗涤后，减少甲醇含量再去高压烷化系统。 统各一套，实际甲醇产能 50kt；氨合成系统三套 ，其中 高压烷化气体流程：来 自高压醇化系统的气体分为 中800系统二套， 1000系统一套，实际产能为 120kt， 两路，一路去高压烷化塔环隙换热，与另一路气体混合进 实际运行压力25—27MPa。氨合成新鲜气采用669铜碱 入烷化塔前换热器换热，然后去提温换热器加热，进入高 洗净化工艺。 压烷化塔催化剂床层反应，将气体中CO+CO转化成H：0 2净化系统 和CH。反应后的气体 由高压烷化塔二次出口出来，进入 2．1存在问题 塔前换热器的管内换热，温度降低后进入水冷器，出水冷 合成氨净化系统原设计流程为中变一低变一铜碱 器的气体进入烷化氨冷器进一步降温后进入水分离器：将 洗。2009年 5月进行全低变改造后，变换出口CO指标 生成的水分离下来，出水分离器的气体去氨合成系统。 下调，原铜碱洗 2、3甲醇塔停用。 2．3改造的关键技术和创新点 铜碱洗系统工艺落后，设备陈旧，缺陷多。系统上漏 铜碱洗法精制原料气与其它精制原料气方法相比， 点和腐蚀情况较严重，系统运行不稳定，再生系统蒸汽 缺点越来越突出，主要表现在运行费用、维修费用高；同 消耗较高。再生系统再生气送 甲酸生产，洗涤处理过程 时由于铜液渗透力强，工艺流程长，密封点多，铜液泄漏 产生的稀氨水送气化消化，难 以处理，造成外排责任沟 点多，造成环境污染比较严重，并且严重腐蚀设备。为了 超标，成为车间环保管理的重要污染点源。 改变此落后的生产工艺，本次拟采用甲醇甲烷化精制工 2．2技改方案 艺，其特点是运行费用低，消除了铜、碱、醋酸、氨等辅助 工艺流程简述： 原料消耗，操作稳定，占地面积较铜碱洗法小，尤其与甲 高压醇化气体流程 ：来 自高压机压缩六段出口 醇系统串联，其优点更加突出。 ～ 22．OMPa的气体 ，经过高压醇化新鲜气油分分离油水 选择国内先进的 “全自热非等压醇烷化”净化合成氨 后与高压醇化循环气油分来的气体混合，一路去甲醇 原料气新工艺，有以下几个优点：①高压醇化 甲醇转化 塔环隙，冷却塔壁，换热后的气体与另一路气体混合后 率大幅度提高(达到99％以上)，出高压醇化系统气体中 进人塔前换热器换热。经过高压醇化塔下部换热器后， 的CO+CO2达到200ppm以下，使原料气中的CO