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常见铸造技巧汇总 砂孔 一、气孔 铸件表面不规则的分不了许多细小呈圆形的针孔。 形成原因 1.不适当的铸造/石膏温度。在铸造时过高的温度导致石膏内硫酸钙分解，释放出二氧化硫。由于重量较高的产品能储存更多的热量，所以在重量较高的产品上更容易找到这些气孔。 2. 旧物料受到污染。铸造物料受到污染在铸造时受热分解出气体，进而在铸件表面形成气泡。 过高的温度让石膏产生分解，过低的温度又令金属浇铸不到位。故在此平衡的过程中，水口的粗细及水口的数量就成为平衡的关键。 二、收缩砂孔 铸件表面上出现一些十分细小、几乎看不到的小孔。 形成原因 1.水口的位置或水口的粗细不够，在凝固时，水口周围的金属首先凝固，导致铸件未能在有效凝固前充满，进而形成收缩沙孔。 尽量避免突然转弯以减少湍流，水口太粗或太细都容易产生收缩砂孔。 三、氧化砂孔 K金铸件，在表面打磨后出现很多孔洞。 形成原因 1.铸件混用旧料或易氧化补口，在浇铸时高温分解，产生气体进而在产品内部产生砂眼。 使用火枪或没有保护气体覆盖下的熔铸金属，容易产生此类砂孔。 四、包含物砂孔 在铸件表面形成一些不规则的孔洞。 形成原因 1.物料内混入硼砂等杂质，形成包含物砂孔 。 铸料使用前尽量清洁干净，熔料时尽量少用或不用硼砂。 粗糙面 一、结晶面 在厚身的铸件表面上出现一些结晶状粗糙面。 形成原因 1.铸料内金料与其它物质熔融时产生合金，合金结晶时会呈现锯齿形状，正常铸造时流动的金液对结晶缝隙进行填充，若浇铸温度过高，会造成石膏分解产生气体，此气体挤压金液，进而呈现出结晶金属原本的锯齿状外形。 厚身铸件出现结晶面时需要降低铸造及石膏盅温度，同时如有必要须加阔水口以补偿温度降低带来的流动性降低。 薄身铸件则需要降低温度的同时加压以补偿温度降低带来的流动性降低。 二、披峰及砂面 铸件表面产生类喷砂状粗糙面，或出现小山峰状凸起。 形成原因 1.石膏粉强度不够或烧蜡过程太急速，令石膏产生爆裂。 发现此现象需要关注石膏粉是否受潮，石膏浆是否太稀，石膏浆静置时间是否太短，烧盅是否太急 三、水线 铸件表面产生类河流状纹理。 形成原因 1. 在石膏凝固前石膏浆若搅拌不均，则石膏浆里面的水会从石膏中分离出来，这些水集结在蜡模表面，进而在铸造时形成水线。 石膏浆应充分搅拌，尤其冬天应用热水或者加长搅拌时间。 水口设计技巧 1.水口种植原则：水口正常状态下原则上种植在整个铸件横截面最大的地方。 厚 薄 厚 2.横截面厚薄厚类(下图)铸件水口设计： 此类铸件设计水口的时候尽量的设计两条水口，如果只有一条水口种植在厚截面上容易出现金回流现象，进而产生砂孔。 3.水口形状设计 铸件较厚的水口设计 铸件较薄的水口设计 结束 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *