1超精密切削加工要点.pptVIP

超精密切削加工 ----曹 阳：材料收集、视频制作 闵伟华：材料收集、演讲 徐 鑫：材料收集、PPT制作 超精密切削加工 超精密切削加工 超精密切削的历史 60年代初，由于宇航用的陀螺，计算机用的磁鼓、磁盘，光学扫描用的多面棱镜，大功率激光核聚变装置用的大直径非圆曲面镜，以及各种复杂形状的红外光用的立体镜等等各种反射镜和多面棱镜精度要求极高，使用磨削、研磨、抛光等方法进行加工，不但加工成本很高，而且很难满足精度和表面粗糙度的要求。为此，研究、开发了使用高精度、高刚度的机床和金刚石刀具进行切削加工的方法加工。 超精磨切削的刀具 超精密切削对刀具的要求 最小圆弧半径计算值 超精密切削对刀具的要求 2) 切削刃的粗糙度。切削时切削刃的粗糙度将决定加工表面的粗糙度。普通刀刃的粗糙度Ry0.3~5 μm，金刚石刀具刀刃的粗糙度Ry0.1~0.2 μm，特殊情况Ry1nm，很难。 3) 极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，保证长的刀具寿命。 4) 刀刃无缺陷，足够的强度，耐崩刃性能。 5) 化学亲和性小、与工件材料的抗粘结性好、摩擦系数低，能得到极好的加工表面完整性。 金刚石刀具对超精密切削的适应性 硬度极高。自然界最硬的材料，比硬质合金的硬度高5~6倍。 摩擦系数低。除黑色金属外，与其它物质的亲和力小。 能磨出极锋锐的刀刃。最小刃口半径1~5nm。 耐磨性好。比硬质合金高50~100倍。 导热性能好，热膨胀系数小，刀具热变形小。 不适宜切黑色金属。 很脆，避免振动。 价格昂贵，刃磨困难。 天然单晶金刚石被一致公认为理想的、不能代替的超精密切削刀具。 不同刀具材料硬度 金刚石刀具刃口的锋锐性 物理学计算值：最小极限圆弧半径ρ ＝2nm； 目前没有可靠的测量方法，究竟最小可达到什么程度还没有定论； 试验推断目前ρ10nm； 一般情况下，经过精密研磨成形的金刚石刀具刃口半径ρ ＝0.2~0.5 μm。特殊精心研磨可达到ρ ＝0.1 μm。 刀具刃口最小半径观测 通过扫描电镜对刀具刃口的观察和对最小切屑厚度的测量，推断目前刃口半径最小可10nm。 金刚石刀具刃口的粗糙度 目前，经研磨成形的刀面粗糙度在刀具有效切削长度上比较容易达到1nm，切削刃的粗糙度可达到Ry10nm。 金刚石刀具的热化学性能 良好的热特性。热导率和比热容高，摩擦系数低，在相同条件下计算其摩擦面的温升，仅为其它工具材料的1/5； 膨胀系数低，抗热冲击； 耐热性和耐热损伤性有一限度。最大问题是金刚石的氧化和石墨化。 超过700℃ ，氧化 温度大于773K时，稳定结构分解，产生石墨化 适于金刚石刀具切削的金属 Cu、Al、Pb非电解Ni黄铜可加工性极好 Au、Ag、Pt和铍青铜可加工性良好 Be、Ta、Fe、Ni、Mo、Ti、V、W等可加工性差 各种塑料的可加工性良好 光学元件所使用的Si、Ce、NaCl、CaF等可加工性比切削性能良好的金属差 其它刀具材料 超精密切削时的刀具磨损和寿命 用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行超精密切削，如切削条件正常，刀具无意外损伤，刀具磨损甚慢，刀具耐用度极高。 天然单晶金刚石刀具用于超精密切削，破损或磨损而不能继续使用的标志为加工表面粗糙度超过规定值。 金刚石刀具的寿命平时以其切削路径的长度计。如切削条件正常，金刚石刀具的寿命可达数百公里。 实际使用中金刚石刀具常达不到上述的耐用度，常常是由于切削刃产生微小崩刃而不能继续使用，这主要是由于切削时的振动或刀刃的碰撞引起的。 超精密切削的应用 CNC超精密車床的機械組合 CNC超精密車床的機械組合 (續) 精密切斷加工機 精密平面加工機 本次课程结束，谢谢欣赏 * 概念 刀具 机床应用 超精密切削加工主要是用高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的加工。故一般称为金刚石刀具切削 (Simple Point Diamond Turming， SPDT)。 超精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接加工出超光滑的加工表面(粗糙度Ra0.02～0.005μm，加工精度0.01μm)。 用于加工：陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录像机的磁头、复印机的硒鼓、菲尼尔透镜等。 超精密切削也是金属切削的一种，当然也服从金属切削的普遍规律。 金刚石刀具的超精密加工技术主要应用于单件大型超精密零件的切削加工和大量生产中的中小型超精密零件加工。 1) 刀具刃口锋锐度ρ 能磨得极其锋锐，刃口圆弧半径ρ极小，能实现超薄切削厚度，减小切削表面弹性恢复和表面变质层。 ρ与切削刃的加工方位有关，普通刀具5~30μm，金刚石