车工工艺学（下册） .ppt

第二节 车刀工作图 图3-11 车刀工作图 第二节 车刀工作图 1）首先应判断车刀使用时的进给运动方向，确定主切削刃和副切削刃。 2）画出车刀在基面上的投影图。可标注主偏角 和副偏角 。 3）作主切削刃的延长线，然后画正交平面 图。可标注前角 ，后角 、倒棱及断屑槽尺寸。 4）作副切削刃的延长线，然后画剖面 图。可标注副后角 及副前角 一般不注，副前角是在副切削刃的正交平面内，前面与基面之间的夹角。它的大小由前角 、主偏角 、副偏角 及刃倾角 的数值决定）。 5）画切削平面向视图（图中S向）。可标注刃倾角 。 6）如刀尖处形状较为复杂，或标注尺寸的部位过小时，可作刀尖局部放大图。标注刀尖圆弧半径及修光刃长度等。 7）画出刀柄重合剖面，标注刀柄尺寸。 8）标注其他参数，如刀片的型号和牌号、刀柄的材料、切削用量、刀具的特点及使用注意事项等。 第三节刀具的磨损 一、刀具的磨损形式 1正常磨损 （1）后面磨损 （2）前面磨损 （3）前、后面同时磨损 2非正常磨损 （1）卷刃 （2）破损 第三节刀具的磨损 二、刀具的磨损过程 1初期磨损阶段（OA段） 2正常磨损阶段（AB段） 3急剧磨损阶段（BC段） 第四节切屑的控制 一、断屑的原因 二、影响断屑的因素 1断屑槽的形状 2断屑槽的宽度 3切削用量 (1）进给量 （2）背吃刀量 （3）切削速度 4刀具几何角度 （1）前角 （2）主偏角 （3）刃倾角 第四节切屑的控制 6.断屑槽斜角 （1）外斜式 （2）平行式 （3）内斜式 第五节 减小工件表面粗糙度值的方法 一、影响工件表面粗糙度的因素 1.残留面积 2.积屑瘤 3.振动 4.鳞刺 第五节 减小工件表面粗糙度值的方法 二、减小表面粗糙度值的方法 1减小残留面积的高度 （1）减小主偏角和副偏角 （2）增大刀尖圆弧半径 （3）减小进给量 2避免积屑瘤的产生 3避免磨损 4防止切屑拉毛 5防止振纹产生 （1）机床方面 （2）刀具方面 （3）工件方面 （4）切削用量方面 6合理选择切削液保证充分冷却润滑 第六节 硬质合金可转位车刀 二、硬质合金可转位车刀的结构 1刀片 2刀垫 3刀柄 三、刀片夹紧形式 1硬质合金可转位车刀的定位夹紧结构要求 1）定位精度高。 2）刀片转位、调换方便。 3）夹紧牢固、可靠。 4）刀片前面上最好无障碍，保证排屑顺利、观察方便。 5）结构紧凑，制造简便，工艺性好。 第六节 硬质合金可转位车刀 2夹紧形式 （1）杠杆式 （2）楔块式 （3）偏心式 (4)上压式 四、使用时的注意事项 第七节 麻花钻的修磨 一、普通麻花钻的缺点 1）主切削刃上各点前角变化很大。 2）横刃太长。 3）主切削刃太长。 4）刃带处副后角为零。 第七节 麻花钻的修磨 二、修磨横刃 三、修磨前面 四、双重刃磨 11刀具的磨损有哪几种形式？刀具的磨损过程分哪几个阶段？ 12什么是刀具的磨损限度？ 13刀具的寿命和总寿命各是指什么？ 14影响刀具寿命的主要因素是什么？ 15影响断屑的主要因素有哪些？ 16影响表面粗糙度的因素有哪些？ 17硬质合金可转位车刀的特点是什么？ 18硬质合金可转位车刀结构和刀片的夹紧形式是怎样的？ 19硬质合金可转位车刀使用时的注意事项是什么？ 20为什么要对普通麻花钻进行修磨?常用哪几种修磨方法? 1.懂得劳动生产率的概念、组成和意义。 2.能根据现有的加工情况提出提高劳动生产率的有效措施。 第一节 时间定额的组成 一、作业时间 1.基本时间 2.辅助时间 二、布置工作场地时间 三、休息与生理所需要的时间 四、准备与终结时间 作业时间+布置工作场地时间+休息与生理所需要的时间+准备与终结时间 时间定额= 每批产品的数量 第二节 缩短基本时间的方法 一、减少加工余量 二、加大切削用量 1.提高切削速度 2.增大背吃刀量 3.增大进给量 三、采用多刀切削或多件切削加工 1.采用多刀切削 （1）多刀切削台阶小轴 图 7-1 一般台阶小轴的加工方法 第二节 缩短基本时间的方法 （2）多刀车削活塞环槽 图 7-2 多刀切削法图 图 7-3 多刀车削活塞环槽图 （3）多刃车刀平端面、倒角 第二节 缩短基本时间的方法 图7-4 多刃车刀平端面、倒角 1~2—切削刃 （4）可微调机夹组合车刀 第二节 缩短基本时间的方法 2.采用多件加工 图7-5 可微调机夹组合车刀