BOPP破膜原因和处理方法.docVIP

BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法 1、横拉前破膜 在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时，使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力，导致横向破膜。不过横拉前破膜在正常生产过程 1、横拉前破膜 在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时，使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力，导致横向破膜。不过横拉前破膜在正常生产过程中很少见。 2、横拉破膜 横拉破膜在生产过程中最为常见。薄膜被高速横向拉伸时最容易破裂。一般把横拉破膜分为横向破膜、纵向破膜和脱夹破膜3种类型。 （1）横向破膜 横向破膜原因很多，具体可分为： 原料中含有性能差异较大的杂质（低分子物、油污等）。 铸片上有明显的横向条纹、气泡。 各种不明显的横拉前破膜因素进一步扩大(纵向厚度波动等)，使局部区域应变过大。 铸片的结晶、取向状况偏差过大。 过滤器损坏，片铸片杂质含量高。 机头漏料。 辊面压伤。 废料、设备划伤薄膜。 挤出、纵向拉伸温度设定不当。 烘箱顶部及风管上聚集的各种挥发物落到薄膜上。 另外，链夹损坏也是其中一个重要原因。 （2）纵向破膜 如果出现纵向破膜，可以从以下几个方面分析： 薄膜横向厚度偏差过大。 纵、横向拉伸比过大。 纵向拉伸时边缘温度过高。 纵向拉伸定型温度过高，铸片结晶取向不好。 链夹温度过高。 横拉烘箱内有废料划伤薄膜。 （3）脱夹破膜 脱夹主要从膜片、夹具和工艺方面分析： 首先、如果铸片边缘不好或者厚度偏差大，就容易造成脱夹。此时要及时调整铸片工艺，把铸片的缺陷消除。 其次、如果在正常生产中出现脱夹，经人工复位后仍然脱夹，此时就要考虑设备原因，可能是有链夹损坏无法闭合，也可能是有废膜挂在链夹上，或者可能是入口导边器失灵。出现此种情况，要立即停机，并认真检查。 另外、薄膜横向拉伸时预热、拉伸温度过低，入口张力不适宜等也会造成脱夹。 3、横拉后破膜（牵引、收卷破膜） 横拉后破膜主要是由于设备故障或操作不当造成的。主要可以归纳为： 牵引、收卷张力过大。 电晕电极与电晕辊间距过小，擦伤薄膜。 切边切刀不锋利，造成薄膜边缘不整。 吸边不及时。 薄膜包辊。 飞刀不合适，无法正常换卷等。 4、预防破膜的基本原则 严格按照要求及规定选择使用原料。 定期检修设备，确保设备处于正常工作状态。 制定合理的生产工艺。 提高工作人员的技术水平及责任心。 及时找出破膜原因，并制定合理的解决方案。 BOPP薄膜生产技术进入我国不过几十年的时间，但由于对世界工业发达国家先进生产技术、设备的积极引进，加上我国专业技术人员的努力研究开发，我国的BOPP薄膜生产已在世界BOPP薄膜生产中占据重要一席。生产实践表明,TDO薄膜的收缩量与TDO破膜次数有直接的关系,通过观察和对比TDO出口薄膜幅宽的收缩量可以实时检查TDO各段的工艺参数是否合适；当TDO出口薄膜幅宽的收缩量较大时应根据破膜形式及位置及时检查调整TDO相关各段温度设定值。 0,激冷辊后面的剥离辊工作不正常使水返流至模头造成厚片起泡缺陷而造成破，理想的状态应该是没有看到一滴水往回返，厚片两端偏厚的边膜应该尽量薄一点，以使压辊工作状态更好，寿命更长。当然两端厚度是为了获得良好的TDO拉伸效果，并保证回收边料没有共挤料。也保证牵引不破膜。 风刀工位置不对或风量不合适造成厚片厚度分布不模头自控不正常，影响拉伸效果。 原料杂质多性能不稳定或受潮造模唇内积累，TDO无定期破膜 模头主体各区温度太低，一般250为佳，248度时破膜明显增多，原因是厚片上的不熔化物大量增加影响了TDO拉伸。若适当提高MDO预热温度可以改良之，也可使厚度均匀性得以改善，但这会造成膜的脆性变大。所以改变模头温度才是关键。 1,MDO各个压辊左右两端压力不均匀,有的气缸行程不能达到设定的位置.导致膜面在拉伸辊上打滑,跳动,膜边有缺陷,横向摆幅增加,导致TDO入口导边工作不稳定. 2,TDO链条运行不稳定,夹子出现横向晃动,夹子与盖板碰撞导致夹子工作不稳定.夹子安装不正确,链条运行状态不良,螺栓润滑不良,弹簧钢板应力不良.链条张力过大.夹子本身有缺陷.链条润滑喷油嘴安装位置不准确. 因此，我们必须定期检查并固紧夹子并及时更换不合格的夹子防止撕边等的发生。 TDO预热最后一区和拉伸区风量过大使拉伸时不平稳，如波浪起伏造成破膜 3,主挤出机送料区因冷却不良温度太高引起轻微堵塞.导致挤出机过速过流,融体压力不稳定. 4,车间太脏,灰尘杂物虫子落在主片上引起破膜, 5,因破膜后人为对生产线各处的温度调整过于频繁,导致更多破膜. 6,对生产线上的某些部件的功能还没有充分理解,导致相应的误操作引起破膜. 7,生产线上存在不稳定的零部件. 8厚度不稳定导