常见失效形式及特征和诊断.ppt

3.6腐蚀失效 3.7应力腐蚀失效 3.8氢脆失效 失效分析 失效分析 2.咬合磨损 1).咬合磨损：摩擦副相对运动时，接触点表面材料塑性变形、焊合、剪断而有一个表面转移到另一个表面引起材料流失的现象。 失效分析 2).形貌特征 按程度不同可分为五级：轻微磨损、涂抹、擦伤、撕脱、咬死。 点接触 : 接触表面油膜被破坏，金属表面局部焊合或粘合 剪切撕脱，形成凹坑或凹槽。 表面金属局部转移，形成细长条状、不均匀、不连续的条痕 粘合处强度进一步增加，产生犁沟，拉伤的损伤 外加压应力增加，润滑膜严重破坏时，咬合，接触点产生熔焊现象，剪切撕脱破坏深入金属内部，形成较深的坑，严重的烧伤痕迹。 3）防止措施 合理地选择配对材料 采用表面处理 限制摩擦表面的温度，控制压强 减小表面粗糙度 失效分析 3.热磨损 1.热磨损：当滑动速度很大，比压也很大的时候，将产生大量摩擦热使润滑油变质，并使表层金属加热到软化温度，在接触点处产生局部金属粘着，出现较大金属质点的撕裂脱离甚至熔化的磨损。 2.形貌特征 3.防止措施 减少摩擦热，在摩擦区增加水冷 或气冷的结构措施，表面非金属薄膜，润滑 提高金属热稳定性和润滑油热稳定性，选用热稳定性高的合金 失效分析 4.磨料磨损的特征及判断 1.磨料磨损：当硬质点(硬磨粒)在压力下滑过或滚过一个表面或者当一个硬表面(包含有硬质点)擦过另一个表面时，使材料表面发生磨耗的现象。 磨料硬度Ha和金属材料硬度Hm的相对高低。 失效分析 5.接触疲劳 （点蚀） 1.接触疲劳：零件表面在接触应力的反复作用下引起的表面疲劳破坏。 2.形貌特征： a.表面金属小片脱落，形成麻坑（几微米到几十微米） 麻坑附近明显塑性变形及不明显的表面疲劳裂纹和二次裂纹 b.裂纹源于次表层的麻点剥落 c.裂纹源于表层的麻点剥落 d.裂纹源于硬化层与心部交界处的表层剥落 3.防止措施 合理地选择材料及材料的硬度，选择粘度高的润滑油，加入极压添加剂或及减小摩擦面的粗糙度值等，可以提抗疲劳磨损的能力。 失效分析 6.微动磨损特征及判断 1.微动磨损（咬蚀）：两块金属材料在外加载荷下相互压紧成紧密接触，同时两接触表面又受到低（微）振幅的相对滑动,受高的接触应力，使局部表面发生磨损。 失效分析 2.形貌特征 微动磨损表面通常粘附一层磨损脱落下来的金属氧化物颗粒； 因形成冷焊点和材料转移而产生的不规则凸起； 微动区域中可发现大量表面裂纹，它们大都垂直于滑动方向 举例：钢板弹簧、销钉或螺栓紧固接件、轴与孔的配合件 失效分析 例：薄板冲裁模磨损失效 薄板冲裁模 ：模具受到的冲击载荷不大 ，因摩擦产生的刃口磨损是主要的失效形式 。 磨损过程：分为初期磨损，正常磨损和急剧磨损三个阶段。 a）局部塑变 ?????? ? b ） 摩擦磨损 ??????? c ） 疲劳损坏 （初期磨损阶段） （正常磨损阶段） ?（急剧磨损阶段） 失效分析 失效形式：轴瓦的胶合、磨损 轴瓦，铝合金，轴，灰铁，接触面有润滑油 转速为300rpm，运行10秒抱死 。 失效分析 3.10.3磨损失效判断和改善耐磨性的措施 磨损表面形貌分析 宏观分析：放大镜观察，实物显微镜观察 微观分析：扫描电子显微镜 磨损亚表层分析 强烈的冷加工变形硬化 金属组织的回火、回复再结晶、相变、非晶态层等 观察裂纹的形成部位，裂纹的增殖、扩展情况及磨损碎 片的产生和剥落过程 磨屑分析 一类磨屑：从磨损失效件的服役系统中回收的和残留在磨损件表面上的磨屑 二类磨屑：是从模拟磨损零件服役工况条件的实验室试验装置上得到的，具有原始形貌的磨屑。 失效分析 3.11蠕变失效 蠕变：金属材料在长时间的恒温恒载作用下缓慢发生塑 性变形的现象。 主要机理：晶粒沿晶界滑动产生形变。 蠕变断裂：由蠕变变形导致的断裂。 一、蠕变断裂的类型 对数蠕变断裂：在(0～0.15)Tm的温度范围内，材料的变形引起的加工硬化，因温度低，不能发生回复再晶，蠕变率随时间的延续一直在下降 回复蠕变断裂：在(0.15一0.85) Tm的温度范围内，由于温度高，材料足以进行回复再结晶，蠕变率基本上是个定值。也称高温蠕变断裂。——常见 失效分析 蠕变第一阶段(初期蠕变，I) 减速蠕变阶段 蠕变第二阶段(第二期蠕变，Ⅱ) 稳态蠕变阶段，表示金属的蠕变速率 蠕变第三阶段(第三期蠕变，Ⅲ) 加速蠕变阶段 影响因素： 温度 应力 组织稳定性：温度稳定的组织，稳定蠕变阶段较长； 反之，稳定蠕变阶段较短 失效分析 二、蠕变断裂失效分析 宏观没有明显的塑性变形 微观：晶界上形成蠕变空洞 组织和性能的变化：珠光体球化和碳化物聚集，碳钢 石墨化，时效和新相的形成，热脆性，合金元素在固溶 体和碳化物相之间的重新分配以及氧化腐蚀等 * * 第三