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第六章 回路 任何一台设备的液压系统，均是由能完成各种基本功能的基本回路所组合而成，构成一个完整的液压系统，担负起整台液压设备的工作任务。 液压设备的工作任务都由执行元件—液压缸与液压马达来承担，工作时执行元件要满足前进与后退、正转与反转的方向控制、输出功率的大小调节、速度快慢的调节和速度变换等一些基本功能。为实现这些基本功能，要采用换向回路、调速回路、压力控制回路等一些基本回路。 每一类别的基本回路按其所能完成的功能又可细分为各种功能的基本回路。如压力控制回路又可细分为调压回路、减压回路、保压回路、卸荷回路等。 一.液压源(泵源)回路的故障分析与排除 1定量泵供油回路 这种回路损失的能量为： △N= PP×QP－PL×QL(溢流阀损失)，因 而容易产生发热温升的故障。 要排除此故障，只能采用其它的节能回路： 例如采用“定量泵+比例压力流量阀(PQ阀)供 油回路”泵的输出压力PP仅比负载压力PL高 △P=0. 6MPa(PP= PL +△P) 但要注意对比例电磁铁电流的正确设置， 并注意比例阀的故障排除。 也可采用高、低压双泵(多泵)供油回路 2.双泵供油泵源回路 故障:电机严重发热甚至烧坏 产生原因是在工作时，即由高压小流量泵1供油时，单向阀3未很好关闭，高压油反灌，负荷大，电机超载而电机发热，甚至烧电机。 故障2:系统压力不能上升到最高 产生原因一是单向阀3未好好关闭，另一个是卸荷阀4的控制活塞因磨损，控制压力油经控制活 塞外径间隙进入阀4的主阀芯下腔，将阀芯向上推而打开了泵2出口与回油箱的通路，高低压泵联合供油时压力上不去，一般更换控制活塞后，故障便可解决(参阅上右图)。 3.恒压泵源回路 4.功率匹配回路例 当泵的输出流量QP大于比例流量阀4调定的流量QL时，泵的输出压力Pp增大，LS阀两端作用的油液压力PP和PL之差产生的力超过弹簧调定的压力P簧时，阀3阀芯右移，A孔和C孔接通。这样一来，控制油路K的压力上升，使得泵的输出流量QP随即减少；反之，泵的输出流量小于比例流量阀的调定值时,流量传感阀3的B、C孔接通，控制油路K的压力因与油箱连通而下降，泵的流量随之增大。这样反复自动调节，使泵的输出流量和比例阀调定的流量值相同。 压力控制过程也是类似的，他是压力补 偿阀(PC阀)2起作用。当泵的输出压力PP 大于比例压力阀5设定的压力时，阀2的D、 K孔接通，导致泵的输出流量减小，输出 压力PP便降下来。反之亦然。 这样，在采用了压力补偿阀和负载敏感 阀组合起来控制泵的回路中，能够做到泵 输出的流量、压力和负载流量、压力相匹 配，即功率匹配。即： 根据负载的需要去供给压力和流量，是消 耗能量最小的节能回路。 二.压力控制回路及其故障分析与排除 1.调压回路 故障1:二级(多级)调压回路中的压力冲击： 在下图(a)所示的二级调压回路中，1DT不通电时，系统压力分别由主溢流阀2调节为P1与由先导调压阀4调节为P2。当P1与P2相差较大，压力P1切换到压力P2时，由于阀4与阀3之间的油路内在切换前压力低，阀3切换(1DT通电)时，溢流阀2遥控口处的瞬时压力由P1下降到几乎为零后再回升到P2系统便产生较大的冲击。解决办法是将阀3与阀4交换一个位置(下图b)，这样从阀2的遥控口到阀4的油路里总是充满了压力油，便不会产生过大的压力冲击。 (a) (b) 故障2:在多级调压回路中,调压时升压时间长 在下图a所示的二级调压回路中，当遥控管路较长，而系统从卸荷(阀2处于中位)状态转为升压状态(阀2的一个电磁铁通电)时，由于遥控管接油池，压力油要先填满遥控管路排完空气后，才能升压，所以升压时间长。 解决办法是尽量缩短遥控管路的长度，并采用内径为φ3～φ5的遥控管，而且最好在遥控管路回油A处增设一背压阀3。 故障3:在遥控多级调压回路中，出现遥控配管振动和先导调压阀1的振动 原因基本同上，另外随着多级压力的频繁变换，控制管很可能会在高压←→低压的频繁变换中产生冲击振动。 解决办法可在下图b的A处装设一小流量节流阀，并进行适当调节，故障便可排除。 故障4：三级调压回路中其它故障 .2.减压回路故障分析与排除 故障1:经减压阀减压后的出口压力不降反升 当液压缸8停歇时间较长，有少量一次压力油(减压阀4进口)经减压阀阀芯间隙漏往阀芯上腔的弹簧腔。如果阀芯磨损越严重，内泄漏越大，漏往阀芯上腔的油液就越多，导致阀芯上腔压力增高，主阀芯下移，开大了减压口，于是二次压