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塑料模具简介 本章内容 1.1 现代模具分类 1.2 塑料模具的组成部分 1.3 塑料制件的结构工艺性 螺杆式注射机工作循环图 1.2 塑料模具的组成部分 注射模的结构，与塑料品种，制品的结构形状，尺寸精度、生产批量以及注射工艺条件和注射机的种类等许多因素有关，因此其结构可以千变万化，种类十分繁多。 现以图1所示的典型注射模工作原理为例，分析注射模的结构组成与分类。 1.2.1 注射模的结构组成 通过分析图1可知，该模具的主要功能结构由成型零部件（凸、凹模）、合模导向机构、浇注系统（主、分流道及浇口等）、顶出脱模机构、温度调节系统（冷却水通道等）以及支承零部件（定、动模座，定、动模板和支承板等）组成，但在许多情况下，注射模还必须设置排气结构和侧向分型或侧向抽芯机构。 （1）成型零部件 这些零部件主要决定制品的几何形状和尺寸，如凸模决定制品的内形，而凹模决定制品的外形。 凹模在设计时，其形式有整体式和组合式两种类型。 整体式凹模如图2所示，其成型的塑料制品无拼缝痕迹，模具简单；缺点是对于形状复杂的凹模，加工工艺性差。主要适用于中、小型且形状简单的模具。 组合式型腔 组合式凹模是指凹模由两个以上零件组合而成。这种凹模改善了加工工艺性，减少热处理变形，节省了模具材料；缺点是塑料制品可能有拼缝痕迹，装配调整困难。组合式凹模主要用于形状复杂的塑件成型，其类型可分为整体嵌入式（图3 ）、局部镶拼式（图4）等。 图4 局部镶拼式凹模 （2）合模导向机构 合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模具中其他零部件（如凸模和凹模）之间的准确对合，以保证制品形状和尺寸的精确度，避免模具中各种零部件发生碰撞和干涉。（图1中的导柱8和导套9） （3）浇注系统 该系统是将注射机注射出的塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注射成型质量等具有重要影响。 浇注系统通常包括主流道、分流道、浇口、冷料穴及拉料杆。 （4）顶（推）出脱模机构 该机构是将塑料制品脱出模腔的装置。一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、推板导柱和推板导套等组成。其结构形式很多，最常用的顶出零件有顶杆、顶管、脱模板（推板）等。 图1中的推出机构由推板13、推杆固定板14、推板导柱16、推板导套17、推杆18和复位杆19等组成。 常见的推杆推出机构 （5）侧向分型与侧向抽芯机构 塑件上的侧向如有凹凸形状及孔或凸台，这就需要有侧向的凸模或成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧向凸模（侧向型芯）或侧向成型块，然后方能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。 （6）排气结构 注射模中设置排气结构，是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免它们造成成型缺陷。排气结构既可以是有目的开设的排气槽，也可以是模腔附近的一些配合间隙，如模具的推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙可起排气作用。图1中就没有开设排气槽，但它可以利用分型面之间的间隙排气。 （7）温度调节系统 在注射模中设置这种系统的目的，是为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，以保证塑料熔体的充模和制品的固化定型。常见的温度调节系统见下图。 （8）支承零部件 这类零部件在注射模中主要用来安装固定或支承成型零部件等上述七种功能结构，将支承零部件组装在一起，可以构成模具的基本骨架。支承零部件包括各种支承块（垫块）、支承板（垫板）以及动模座板、定模座板等。它们与导向机构组装成模架。 基本型中小型注射模架。 1.3 塑料制件的结构工艺性 良好的塑料制件工艺性是获得合格制件的前提，也是成型工艺得以顺利进行和塑料模具达到经济合理要求的基本条件。所以设计塑料制件不仅要满足使用要求，而且要符合成型工艺特点，并尽可能使模具结构简化。这样，既能保证工艺稳定，提高制件质量，又能提高生产率，降低成本。 设计塑料制件必须充分考虑以下因素： （1）成型方法 不同成型方法其制件的工艺性要求有所不同。 （2）塑料的性能 塑料制件的尺寸、公差、结构形状应与塑料的物理性能、力学性能和工艺性能等相适应。 （3）模具结构及加工工艺性 塑料制件形状应有利于简化模具结构、尤其是有利于简化抽芯和脱模机构，还要考虑模具零件尤其是成型零件的加工工艺性。 1．塑料制件的尺寸、公差和表面质量 （1）塑料制件的尺寸 是指制件的总体尺寸，而