第3讲-材料的性能-2011.pptVIP

维 氏 硬 度 试 验 原 理 与布氏硬度试验原理基本相同。 只是压头改用了金刚石四棱锥体。 维 氏 硬 度 压 头—锥面夹角为136o的 金刚石正四棱锥体 以一定的试验力将压头压入试样表面，保持规定时间卸载后，在试样表面留下一个四方锥形的压痕，测量压痕两对角线长度，以此计算出硬度值。 维 氏 硬 度 试 验 原 理 用压痕两对角线的平均长度来计算。 H V=F/S a a d 维 氏 硬 度 试 验 原 理 维氏硬度标注方法 与布氏硬度基本相同，在后面要标注试验条件—试验力和保持时间（10~15S不标）。 实例：580HV30表示用30kgf (294.2N)试验力保持10~15S测定的维氏硬度值为580。 维 氏 硬 度 特 点 优点： 适用范围广，从极软到极硬材料都可测量;测量精度高，可比性强；能测较薄工件。 缺点： 测量操作较麻烦，测量效率低。 应用： 广泛用于科研单位和高校，用于薄件表面硬度检验。不适于大批生产和测量组织不均匀材料。 疲劳现象：零件在循环应力的长期作用下，即使工作时承受的应力低于材料的屈服点或规定残余伸长应力，在经受一定的应力循环后也会发生突然断裂，这种现象称为疲劳现象。 疲 劳（ Fatigue ） 疲劳极限σ-1：表示金属材料在无数次交变载荷作用而不破坏的最大应力。 疲劳极限σ-1： 钢材的循环次数一般取 N = 107 有色金属的循环次数一般取 N = 108 疲劳曲线 提高疲劳极限途径： 改善零件的结构形状 降低表面粗糙度值 采取表面强化 韧性 (Toughness ): 材料在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力。 冲击试验机 冲击试样和冲击试验示意图 金属的夏比冲击试验 试样冲断时所消耗的冲击功A k为: A k = m g H – m g h (J) g 试样缺口处单位截面积上所消耗的冲击吸收功。 AK a k = (J/cm2) S0 冲 击 韧 度 ak 断裂韧性K1 (J/m) 在实际生产中，有些大型传动零件、高压容器、船舶、桥梁等，常在其工作应 力远低于σS的情况下，突然发生低应力脆断。通过大量研究认为，这种破坏与制 件本身存在裂纹和裂纹扩展有关。 实际使用的材料，不可避免地存在一定的冶金和加工缺陷，如气孔、夹杂物、 机械缺陷等，它们破坏了材料的连续性，实际上成为材料内部的微裂纹。在服役过 程中，裂纹扩展的结果，造成零件在较低应力状态下，即低于材料的屈服强度、而 材料本身的塑性和冲击韧性又不低于传统的经验值的情况下，发生低应力脆断。 材料中存在的微裂纹，在外加应力的作用下，裂纹尖端处存在有较大的应力集 中和应力场。断裂力学分析指出，这一应力场的强弱程度用应力强度因子K1描述。 随应力的增大，K1也随之增大，当K1增大到一定值时，就可使裂纹前端某一区 域内的内应力大到足以使裂纹失去稳定而迅速扩展，发生脆断。这个K1的临界值称 为临界应力强度因子或断裂韧性，用K1C表示，单位为J/m。 它反映了材料抵抗裂纹扩展和抗脆断的能力。 材料的断裂韧性K1C与裂纹的形状、大小无关，也和外加应力无关，只决定于 材料本身特性（成分、热处理条件、加工工艺等），是一个反映材料性能的常数。 当K1达到临界值K1C时，零件内裂纹将发生失稳扩展而出现低应力脆性断裂，而K1＜K1C时，零件安全可靠。 断 裂 韧 度 K1C K1c可通过试验来测定，它是材料本身的特性，与材料成分、热处理及加工工艺等有关 为安全设计提供了一个重要的力学性能指标 反映材料有裂纹存在时，抵抗脆性断裂的能力。 * * * * * * * * * * * * * * 材料的表征 现代材料科学在很大程度上依赖于对材料性能及其成分及显微组织关系的理解。因此，对材料性能的各种测试技术，对材料组织从宏观到微观不同层次的表征构成了材料科学与工程的一个重要部分，也是联系材料设计与制造工艺直到获得具有满意使用性能的材料之间的桥梁。 在公认的材料科学与工程四大要素---合成与制备、组成与结构、性质、使用性能---之中，性能检测与表征技术通过组成与结构在化学、物理学和环境科学基础上与其它三大要素相互联系与反馈，同样构成材料科学与工程的关键共性技术。 1、性能检测 材料的性能是指材料在给定的一套条件下，当某一条件发生变化时，材料所产生的反应。 对材料的性能测定需要建立一种广义力和广义位移的关系，在关系为线性时，材料性能有线性常数表征，如弹性模量、热容等。在关系偏离线性时，材料的性能需要由高阶常数来描述，如