MRP自动重订货点.pdfVIP

重订货点法(Reorder Point)是物料需求计算的一种重要方式，与通常意义上的MRP 方式不同，重订 货点法属于基于消耗计算物料供给的方法。其基本的指导思想是，补货元素的生成与物料需求不直接相关， 而是以当前库存作为最重要的参照指标。通过周期性的库存检查，每当库存水平低于预设的采购触发线（即 重订货点）之后，系统就会自动生成对应的补货元素，将库存水平补充到重订货点水平之上。而在这次补 货完成之前，企业仍然可以使用当前剩余库存来满足日常需求。 基于重订货点法产生的补货，无法做到精确对应于需求元素，更无法适应精益生产理论，将库存水平 降到最低。但由于这种方法易于实现、易于理解、简单可靠，尤其适用于单位价值较低，且日常消耗频繁 而稳定的物料。 然而，虽然这种方法实现起来很简单，不需要计划员在日常运行过程中做过多的分析与调整，但仍然 不可避免地遇到这样的一个问题--重订货点到底设置在什么水平最合适？ 这绝对不是一个简单的问题，若想由计划部门提供一个可靠的重订货点水平往往非常困难。重订货点 设置得过低，则这种频繁消耗的物料稍微遇到需求波动就会面临断货的风险（尽管价值低，可一旦断货照 样会中断整个供应链）；而如果重订货点设置得过高，则由此带来的问题就是大量占用库存资金，导致没 有必要的库存被存放在仓库里。 怎么办呢？其实对于每个实施了SAP 系统的企业而言，设置重订货点无非就是以下两种方法： 其一：手动重订货点（拍脑袋决定？？）。不管计划部门采取什么方法，总之最后敲定一个重订货点 出来，直接将其分配给物料主数据。此方法简单易行，大约有100%的企业采用这种方法进行重订货点的 维护。而这种重订货点维护方式不在本的探讨与分析范围内。 其二：自动重订货点。顾名思义，把计算重订货点的工作交给系统来完成。在维护物料主数据时，不 维护重订货点，而是由系统自动推算之后，再自动将重订货点分配给相应的物料主数据。此方法看上去也 比较“简单易行”，大约有0%的企业采用这种方法进行重订货点的维护。 本文接下去所要描述的，就是所谓的自动重订货点法。将会通过一个实际的测试案例，讲述自动重订 货点法的运行步骤、原理、运算逻辑以及后台配置。将会介绍自动重订货点的运算公式，并通过该公式推 导重订货点的计算方法，看看SAP 系统究竟是怎样计算出重订货点的合理值的。 除此之外，在进行自动重订货点计算的同时，SAP 系统还在这里面附加了一个额外的功能，即自动安 全库存。在前面的中，已经探讨过安全库存的含义及其用途。在一般情况下，一种物料的安全库存值也是 由用户手动维护的，但SAP 系统提供了自动计算最佳安全库存值的方法，这一方法及其运算公式将在推导 重订货点的同时一并讲解。 在正式开始的案例测试之前，有以下几点需要特别说明： 1）将要介绍的是自动重订货点以及自动安全库存的应用方法与运算逻辑，包括其公式构成与公式参数。 但将不会从纯数学的角度去推导公式的来源与其理论依据。如果需要搞清楚计算公式是怎么来的，还需要 查阅相应的学术文献。 2 ）出于简化测试、突出重点的需要，将采用最基本的趋势模型作为预测模型使用。其中的平滑因子α 和趋势因子β 都直接取自默认值（0.2 和0.1 ） 3 ）将要介绍的功能包括了自动安全库存计算。但大家一定要注意将这个功能与之前曾经专门探讨过 的动态安全库存（Dynamic Safety Stock）功能区分开。这两种功能完全基于不同的运算逻辑，且业务本 质也有不同。动态安全库存功能的计算依据是未来需求，其实质在于既定周期的需求保障，已经不同于传 统的安全库存概念；而自动安全库存计算则完全在运行逻辑上等同于传统的安全库存概念，只不过安全库 存值由系统自动算出而已。且自动安全库存的计算依据为历史消耗，而非未来需求。 4 ）从功能上讲，自动重订货点计算与自动安全库存计算可以是两个完全独立的功能。可以选择性地 应用其中的任何一个，或者二者都用。但在一般情况下，自动安全库存计算是自动重订货点计算的基础， 重订货点是在安全库存的基础上推算出来的。所以将这两个知识点合在一个系列里进行讲解。但事实上， 这两者究竟哪个自动、哪个手动，完全可以随意定制。 在前面的中，已经简要介绍了自动重订货点与自动安全库存在物料计划功能中的含义。接下来，就通 过具体测试案例对这个功能的应用进行分析。 第一步：在后台配置当中定义 MRP 类型“VM” 。其具体路径为（生产→MRP→主数据→检查 MRP 类型），如下图所示： 事实上，“VM”是SAP 系统默