复合T形管稠油-水相分离特性模拟.pdfVIP

第 34卷第 10期 (2015．i0)(试验研 究 地对流动及相分布进行捕捉 ，在分支点及分支管路 采用致密的四面体网格 ，在上 、下水平管路段采用 Cooper方法生成规整的结构化网格。 1．2 边界条件设定 人 口边界采用速度人 口条件 ，两个 出口均采用 自由出流条件 ，并设定体积分流 比。由于复合T形 管分离器入 口流型多为分层流和混合分层流 ，因此 图2 入 口段长度 为 50D下不l司径 向截 面处相 分布 云图 从具有广泛认可度 的Trallero油水流型图中选定合 剧烈 ，无明显分层现象，底部水相积聚较少 ；而距 适的混合流速 。计算域壁面边界采用壁面无滑移条 离复合T形管第一分支管距离为 10D处 ，已经形成 件 ，多相流模型选用欧拉模型 ，湍流模型选取 了分离所需要的中间为油水混合层 的油水分层流 mixer，c一 湍流模型。 (STMI)，这对于保障后续分离 、提高分离效率非 常关键 。分离效率的定义如下 2 影响分析 = J，。一FJ (1) 2．1 不同入 口段长度 式 中F 为上部富油相 出口油相流量与人 口油 复合T形管主管路管径 D=40mm。选取了6支 相流量之 比；F 为上部富油相出 口水相流量与混 人 口段长度不同 (分别为20D、30D、35D、40D、 合入 口水相流量之比。 50D、60D)，而其他结构参数一致的复合T形管 由图3可 以看 出，入 口段长度为50D时，分离 进行模拟研究，混合流速设定为 =0．2m／s。入 口 效率较高 ，达到70．3％；而下出 口含油率较低 ，约 含水率均为20％，体积分流比为0．2。 为8％左右 。因此 ，最佳入口段长度取为 50D。 图2所示为人 口段长度为 40D时，主管路不同 2．2 不同分支管间距 径 向截面处油相分布。从图2可以明显看 出，距离 选取7支不同分支管间距 的T形管 ，等间距布 复合 T形管第一分支管距离为 40D处 ，油水扰动 置 ，间距分别为 4D 、8D 、12D 、16D 、20D 、 瓣 凝 艟 图3 不同入 口段长度下复合T形管分离效率及下出口含油率 24D 、28D ，人 口段长度 固定为 50D。入 口混合 分流点的分离效果较差 ，从而使得复合T形管分离 流速 保持为0．2m／s，入 口含水率为 20％，体积 效率低 。当间隔为 20D时，由于分支管间距 的增 分流比为0．2。 大 ，油水在经过分流点扰动以后 ，在到达下一个分 由不同分支管间隔下轴 向截面相分布云图可 以 流点之前 ，具有一定 的沉降缓冲时间，这就为下一 看 出，分支管 间隔为 4D时 ，由于分支管 间距较 次分流提供了较好的先决条件 ；而在分支管中也可 小 ，分流时造成 的局部扰动对油水的流动影响很 以看 出油相具有 了集 中分布的趋势，从而整体分离 大 ，使得油水 的分布变得不稳 定 ，油水在进入第 效率较高。 二 、第三分流点之前 ，主管中的油水处于一种混乱 以上几种间距下复合T形管油水分离效率及下 状态。在油水沿主管向前流动过程 中，油滴无法形 出口含油率如图4所示。从 图4可 以看出，随着分 成有效的聚集沉降，重力的作用 以及油水动量的差 支管间距 的增大 ，其分离效率也在不断增大，下出 异对相分离 的促进作用没有显现出来 ，导致后两个 口含油率也呈现明显下降趋势 ；但 当分支管间隔增