技术进步是水口山金银生产发展地动力.docVIP

水口山金银生产工艺的完善 水口山有色金属集团有限公司六厂 李诚星 内容提要：本文介绍了水口山近十多年来金银车间在流程完善、技术进步方面所做出的努力，及其对金银生产发展的推动作用。 关键词：金银、火法、湿法 一、前言 水口山有色金属总公司的柏坊铜矿金银生产车间于1982年建成，1983年产出黄金9.431公斤，白银4.135吨。当时主要以铜阳极泥为原料。由于电解铜产量的增加，金银产量也增加，到1987年黄金为53.288公斤，白银9.106吨。1987年水口山三厂2.5万吨电铅车间投产，铅阳极泥进入铜矿金银车间。由于能力不足，金银车间进行了扩产，之后产量逐年上升。1992年为产量最高年份，黄金198.234公斤，白银46.363吨[1]。 1991年以来，由于电铅产量达标，铜矿金银车间的生产能力和技术指标已经不适应生产发展的要求。为了扩大金银生产能力，加强管理，提高金银生产的效益，水口山矿务局决定将金银车间易地改造，由柏坊铜矿迁至松柏六厂。1991年12月完成“金银车间易地改造”可行性研究报告，1992年初，得到主管部门批复。新的金银车间年设计能力为：黄金1吨，白银80吨，精铋100吨。项目总投资800万元。 1992年7月，工程正式开始施工，按进度计划应在1993年底试车投产。但由于资金不到位，也可能由于当时阳极泥销售状况尚好，一直延迟到1995年5月才投产。 随着水口山电解铅产量的快速增加，水口山六厂的金银车间以技术进步为先导，对工艺流程进行了许多卓有成效的改进，产量也在同步的增长。最高年产量（2002年）达到黄金641.72公斤，白银230.7吨。2003年水口山银锭在伦敦金属交易所成功注册。2006年白银产量预计250吨以上。 金银生产是有色企业重要的组成部份。水口山六厂金银车间投产十多年来，生产能力、技术指标、综合回收都达到了较好的水平，对整个企业的资金运作，效益提高都发挥了重要的作用。 二、水口山金银生产的流程及改进 1、金银易地改造流程的选定 柏坊铜矿金银车间采用的是传统的火法流程。铜阳极泥经脱硒除铜后，先进行还原熔炼，再在同一炉内氧化熔炼，产出金银合金板。然后再电解，熔铸，得成品银。银电解所产黑金粉，经电解精炼后得成品金。1987年以前它的设计能力只有18吨/年银。1987年三厂电铅投产，柏坊铜矿金银车间进行了扩产，设计能力为白银50吨/年，黄金550公斤/年。相应处理能力为铜泥30吨，铅泥300吨。但实际上这一能力仍然不能满足电铅增长的要求。 为了提高金银车间的生产能力，1989年，根据国内湿法处理阳泥的经验，以水口山科研所为主，进行了湿法处理阳极泥的研究。从小试、扩试，于1990年7月建成了年处理量约300吨的铅泥处理车间。当时的初衷是；阳极泥经过处理后，品位提高，然后再运到柏坊金银车间，提高金银的生产能力。即用火法、湿法联合处理的流程来代替原来单一的火法流程。 阳极泥湿法处理的简要过程为：阳极泥烘干氧化，氯盐浸出，得到含金银的浸出渣送火法熔炼。得到的浸出液经水解沉锑，中和沉铋，置换沉铜后分别获得锑、铋、铜精矿。最后废液进行氧化除砷处理。 阳极泥处理车间运行了一年，取得了许多成功的经验。而且当时的金银产量确实提高了许多，指标也略有上升。所以金银车间易地改造采用何种工艺的问题便提到议事日程。 柏坊金银车间采用传统火法流程，产量上不去，指标也很差，金银生产实际上亏损。再用火法似乎没有新意。而湿法产能大，综合回收效果好。 但仔细分析湿法处理阳极泥也存在问题：处理费用高，平均每吨阳极泥花费3631元，这还不包括处理过程回收率损失（Au 99.5% , Ag 98.7%）[2]。每吨成品银要多花47200元的湿法处理费用（13吨阳极泥生产1吨银计算）。虽然回收的铜、铋、锑精矿收益可以抵减处理成本，但这不是相对火法过程的优势；另外，产生大量的废水，每处理1吨阳泥产生约15m3的废水，废水中的砷含量很高。 相比之下，火法的成本较低，工艺成熟，过程简单。柏坊金银车间指标低，效益差，一方面是工艺不完善，另一方面是管理差。新建的车间只要在这两方面加强工作，一定能改变水口山金银生产的局面。 最后的结论是：金银车间易地改造仍然采用传统的火法流程。 2、火法炼铋改成铋渣湿法处理 金银车间易地改造的铋冶炼按火法炼铋流程设计，即还原熔炼得粗铋和冰铜，然后再进行粗铋精炼。 1995年5月2日，六厂金银车间正式点火开炉。当时除两段熔炼，银电解，及其辅助设备已安装就序外，其它设备（如炼铋，金电解）都未完成。投产后一段落时间内，氧化分银产生的铋渣没有办法处理，而生产1吨银要产出2吨铋渣，当时的银含量平均约5%。这就意味着有10%的银积存在铋渣中，给资金的周转造成巨大压力。 在这种情况下六厂借鉴了水口山科研所湿法处理铜铜铋渣的流程来处理日益增多的