重油催化裂化装置液化气中C5及以上组分超标原因分析及对策.pdfVIP

l■ ●刖●●-0舌一 装置稳定塔有40层塔盘，上部 l3层塔盘采用的 是JCFr型塔盘，为单溢流，下部27层是普通 白钢的浮 大连石化分公司第二重油催化裂化装置是设计 阀塔盘，为双溢流。 加工量为80~10t，a的常压重油催化裂化装置 ，包括反 装置于 2009年 l0月6日根据公司要求停工检 应再生、产品分馏 、吸收稳定、炯气能量回收 、气压机 修，同年 11月 12日开工后，液化气 中C及以上组分一 系统五个部分 。针对重油残炭高，硫、氮和重金属等 直超 出要求的产品质量指标体积分数≤1．5％，最高 杂质含量高的特点，设计中在工艺上采用 了高反应温 含量达到了 19％，车间通过调整稳定塔塔底温度 、塔 度 、短接触时间，提升管注水、注汽量，使用新型催化 顶回流量、塔顶压力、塔顶温度、进料塔盘数 、调解反 剂等一系列措施。同时采用新开发外取热器、油浆中 应温度、调整装置处理量等一系列措施仍未达到产品 压蒸汽发生器和回收能量的四机组等当时较为先进 质量指标，严重影响了公司产品的调和。 的技术 ，反映了20世纪80年代的设计水平，1988年 l2月21日进行了试生产 ，并通过国家验收 。1991年 2发现问题 l0月装置又进行了改造 ，处理量可达90x104t／a。二十 装置于2009年 l1月 12El开工后，液化气中c及 多年来，通过不断的技术改进．在掺渣比、加工量 、液 以上组分一直超出体积分数≤1．5％的产品质量指标 收等方面比当初设计有了质的提高，可加工常减压馏 要求 ，最初车间认为可能是装置刚刚开工，装置运行 分油、丙烷脱沥青油、常减压渣油等混合原料。目前 不太平稳所导致，但装置运行一段时间其他产品均合 装置可加工不同类型进 口原料。该装置操作弹性大， 格后，液化气产品一直未达到装置产品质量指标，车间 可使用不同类型催化剂，多种生产方案。 T作重点开始转移到解决液化气 中C及 以上组分超 2010年第5期7D月出版 ● 镪 标的问题上来。 最终效果。⑤将反应温度南500oC降为485℃同时 降低装置处理量等措施来降低稳定塔负荷最终降低 3 查找原因及调节过程 液化气 中C及以上组分均未达到效果。 从2009年 11月 16日开始对装置作了如下调整 ： (2)对稳定塔进行吹扫，试 图将稳定塔受液盘中 (1)对装置稳定塔参数进行调整。①稳定塔塔底 的杂质吹掉，以保证稳定塔中降液管中液体能够顺畅 温度 由185cC降到 172℃，试图解决液化气中C及以 流入下一层塔盘，保证塔 内物流能够充分传质传热。 上组分超标 问题，采样分析液化气中C及以上组分超 车间于 11月28日开始隔离稳定塔，对其吹扫4h后 ， 出质量指标。②将稳定塔回流量由40t／h提高到45ffh， 恢复稳定塔进料，于当晚20：o0对液化气加样，分析 增加稳定塔精馏段液相回流，但效果不是很理想。③ 结果显示：液化气中c及以上组分含量6．92％，其含 增加稳定塔热旁路阀位开度以提高稳定塔塔顶压力， 量仍然超出≤1．5％(v／v)的产品质量指标，调整过程中 结果仍然达不到预想效果。④减少液化气外送量，通 液化气中C及以上组分含量变化曲线见图1。 过大 回流 比来降低液化气 中C及 以上组分也未达到 图1 装置调整过程中液化气中c及以上组分含量变化曲线图 由图1可以看出：通过调整稳定塔调节参数 、调 人工进行检查，于 11月29日10：O0将稳定塔再次隔 节反应温度和降低装置处理量等一系列调节措施，液 离，对稳定塔处理后于 l2月2日9：O0进入检查 ，检 化气中c及以上组分含量有所降低，但含量仍高于产 查发现第 27层塔盘(浮 阀塔盘)降液管完全被塔 内 品质量指标。