改善课题集(汇编案)·4工装设备改善类.ppt

四、工装、设备改善类 * 49J2-414翻转夹具改善 1.选题理由： （1）操作时需要90°大弯腰，劳动强度大，近几年造成4名员工腰椎间盘损伤； （2） 重体力作业，人工翻转，生产效率低； （3）同类翻转夹具多，推广意义重大。 2.现状调查： 生产瓶颈 每加工一件，须90度弯腰两次，每 天按80件活计算，累计弯腰160 次，人机工程评价为重度困难作业。 （2）有效作业时间比例调查； （3）人机工程评价分析。 有效作业时间只有6小时 3.原因分析： 翻转过程中，动作多，要停歇，翻转时间长影响了作业节拍。 4.对策实施： 从根本上改变人工翻转方式，实现夹具自动翻转： （1）改进夹具本身结构； （2）增加自动控制部分； （3）选择合适的动力源； （4）动力源和夹具之间的传动装置。 采用电机、减速器，齿轮齿环结构。 相关电气控制 5.改善效果： （1）改善后使作业节拍由4.2分钟降到2.35分钟，达成目标； （2）改善后使90度弯腰作业降到“零”，作业用力减为0.5公斤以下，消除了重体力作业。 改善前翻转过程：重体力90度弯腰 改善后翻转过程：轻松按按钮实现翻转 N22 装进排气门 节拍10.52分钟 dCi 11装配线进排气门工位翻转机输送改善 1.选题理由： （1） 商用车“863”计划 （2） dCi 11装配线提产能 （3）降低员工的作业强度。 2.现状调查： （1）各工序节拍比较，此处是瓶颈 2.现状调查： （2）将此道工序的各个要素作业进行比较，得出“翻转缸盖”占用的时间最长 （3）将“翻转缸盖”进行作业步骤分解： 吊具下降－夹紧托盘－吊起托盘－翻转托盘－于缸盖对接－松开吊具－工件进入翻转机 －翻转机翻转，拉回吊具－搬回托盘 3.原因分析： 通过关联图分析，查找到两个要因： （1）吊具操作困难，影响操作效率； （2）使用吊具操作产生许多无附加价值作业步骤。 4.对策实施： 吊具的作用：翻转托盘、提升托盘、与缸盖对接。 （1）取消吊具，使这一系列操作在翻转机内完成； （2）要使原本无动作的翻转机能升降托盘并实现对接。 因此，再改进设计中，加入了升降气 缸，实现托盘升降；加入了拉爪和锁 簧，实现定位准确。 后工序托盘 拉爪 机动滚轮 气缸 工件流出翻转机（翻转机复位） 将装好气门的缸盖推入翻转机（同时定位） 自动导入托盘 翻转180度 活动机架带动托盘抬起 活动机架带动托盘下降与缸盖对接 翻转机反转180度 方案模拟 方案模拟动画演示 改善前 大量的手动动作 改善后 基本上全自动工作 5.改善效果： （1） 操作方式和时间对比： （2） 节拍提升 “翻转缸盖”节拍从175秒降低至42秒，整个工位节拍从10.52分降低至8.46分； 单班产能从36台提升至50台。 凸轮轴器具柔性改善 1.选题理由： （1）现场空间狭小，新增EQ491和4H凸轮轴混流生产； （2）在制品太多，库存资金超指标； （3）器具设计不合理，造成取低排零件大幅弯腰。 100 -- 1250 1280 1300 1200 1250 1300 高 (MM) 4 -- 11 12 12 13 12 15 钩子间 距离 106辆 380 20 20 240 200 7 种 计 0 360 51 20 -- -- 新品4H凸轮轴 7 15 400（下） 50（上） 40 500 700 EQ491凸轮轴 6 4 670 53 20 700 970 EQ6102凸轮轴 5 20 650 52 20 700 980 EQ6100凸轮轴 4 22 306 50 20 650 750 Cummins 4B 3 23 660 70 20 700 930 Cummins 6B 2 22 686 （下） 65 （上） 20 740 900 Cummins 6C 1 现有器 具数量 后端支撑 尺寸 前端支撑 尺寸 SNP 宽 (MM) 长 （MM) 产品名称 序 ■凸轮轴器具现状调查 491 6C 6B 现状器具 图 示 4B 6100 6102 2.现状把握 器具占地面积大 需要识别器具 轴向尺寸不同 维修费用高 各种器具存放区 作业空间狭小 凸轮轴器具问题 新品需增器具 转岗人员多 转岗人员培训 器具品种多 结构不合理 弯腰动作900 厂房面积有限 器具不通用 挂钩间距离小 增加491混流生产 增加4H混流生产 工序在制品多 器具SNP大 人员变动频繁 3.原因分析 环 法 料 人 机 要因验证： 最后，确认出“轴向尺寸不统一”为要因。 在解决活动支撑架的固定问题上，经反复试验：以钳口方式固定活动支架方便可行。工序器具一端为固定的支撑架，另一端设置为活动的支撑架，根据不同规格型号的凸轮轴，选用定位钳口，决定存放品