8、第八章 高速加工过程监测.pptVIP

* * 只有在设备运行的状况下，才可能产生各种物理的、化学的信号以及几何参数的变化。通常这类信号和参数的变化超过一定范围时，即被认为存在着异常部位，而这些出现的信号都离不开在线检测。 * * * * * * * * * AE信号由传感器检测得到相应的电信号 刀具破损检测以突发型AE信号为对象. 刀具磨损、破损综合间接监测 通过测量力、温度、声发射AE等信息，推测刀具的破损和磨损程度——〉信号分析是关键； 通过对上述信号的处理发现刀具破损和磨损发生情况。 功率监控的原始信号是取自驱动电机的输入电路，取出电压和电流两种信号，然后合成功率信号。 一种多参数刀具破损监测系统 * 1. 自动在线检测 自动在线检测： 是指在设备运行、生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，跟踪并掌握设备的当前运行状态，预测未来的状况并根据出现的情况对生产线进行必要的调整。 四、加工过程的在线检测和补偿 在机械加工的实际应用中可根据自动在线检测应用的范围和深度的不同，将自动在线检测大致分为：自动检测、机床监测和自适应控制。 依靠所用机床来保证，机床的精度高于所要求的精度，通过购买或研制精密机床来达到目的——即：所谓母性原则。一般零件的加工选用普通机床；超精密零件的加工选用超精密机床。该途径技术难度大、耗资巨大，甚至不可能达到。 保证零件加工精度的途径： 在机床精度较低的机床上，利用误差补偿技术提高加工精度——即：所谓进化原则，先天不足后天补。近年来，该原则日益受到重视，各国发展很快。 在高速精密加工中，误差补偿技术已成为提高加工精度的重要手段。 误差的隔离和消除，找出误差源，采取措施使误差少产生或不产生。 误差补偿技术。钝化、抵消、均匀化、修正、校正误差，使误差减小。在精密加工中，误差补偿技术已成为提高加工精度的重要手段。 提高现有设备加工精度的途径 离线检测 在位检测 在线检测——也称主动检测或动态检测 加工精度的检测 加工后，从机床上取下工件，进行检测 只能检测加工后的结果，不能反映加工过程误差的变化。 检测条件好，测量精度高。 检测后发现不合格，需重新安装，会产生定位基准误差。 离线检测 加工后，在机床上不卸下工件进行检测 测量仪器需要安装在机床上，检测条件不好。 只能检测加工后的结果，不能反映加工过程误差的变化。 检测后发现不合格，可进行返修，无须重新安装，可免除重新安装后所产生的定位基准误差。 在位检测 加工过程中同时进行检测 能连续检测加工过程中误差的变化，了解误差的分布和发展，为误差补偿创造条件。 检测结果能反映实际加工情况，费用高。 测量仪器需要安装在机床上，检测条件不好。 会受到加工过程条件的限制，如：传感器的安装、冷却液、切屑状况等。 大多采用非接触传感器，如：激光检测，气动检测，一般都是自动进行。 在线检测 对在机械加工过程中产生的误差采取修正、校正、抵消、均匀化、钝化、分离等措施，使误差减小或消除。是指对一定尺寸、形状、位置相差程度的补足。 误差补偿概念 误差补偿概念 从狭义的角度分析：误差修正（校正）是指对测量、计算、预测所得的误差进行修正（校正)； 误差分离是指从综合测量所得的误差中分离出所需的单项误差； 误差抵消是指两个或更多个误差的相互抵消； 误差补偿是对一尺寸、形状、位置差值的补足。 误差补偿的类型 1. 实时误差补偿 加工过程中，实时进行误差补偿，即：在线检测误差补偿，也称动态误差补偿。特点： 误差补偿精度高； 不仅可以补偿系统误差，而且可以补偿随机误差； 补偿技术复杂，难度大； 实施费用高。 误差补偿的类型 2. 非实时误差补偿，也称静态误差补偿 特点：只能补偿系统误差，不能补偿随机误差。 软件误差补偿：补偿信息是由软件产生 通过计算机对所建立的数学模型进行运算后，发出运动指令，由数控系统完成误差补偿动作。特点： 动态性好，响应快，补偿可随工作状态的变化而即时变化。 补偿信息通过计算机完成，一般是数控系统。 补偿系统结构简单，工作方便可靠。 2. 硬件误差补偿：补偿信息是由硬件产生 特点：只能补偿系统误差。 其它分类 单项与综合误差补偿 综合误差补偿是同时补偿几项误差，比单项误差补偿要复杂，但效率高、效果好 单维与多维误差补偿 多维误差补偿是在多坐标上进行误差补偿，难度和工作量都比较大，是近几年来发展起来的误差补偿技术。 * 误差补偿过程 过程：1）反复检测出现的误差并分析，找出规律，找出影响误差的主要因素，确定误差项目。 2）进行误差信号的处理，去除干扰信号，分离不需要的误差信号，找出工件加工误差与在补偿点的补偿量之间的关系，建立相应的数学模型。 3）选择或设计合适的误差补偿控制系统和执行机构，以便在补