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浅谈移动小车在大型沉箱滑模模板横移中的应用 　　摘 要：随着码头施工技术越来越成熟，码头建设吨位越来越大，滑模施工所用的大型方块模板也越来越大。为了减少沉箱成品转堆，降低施工安全风险及成本，横移模板，换线再生产也就成了预制的最佳选择。本文结合广东大唐国际雷州电厂“上大压小”新建工程项目配套码头工程沉箱预制施工经验，浅谈移动小车在大型方块模板横移中的应用，为今后类似大型沉箱预制施工提供借鉴 关键词：大型沉箱滑模模板 小车 横移 与立模工艺相比，沉箱滑模施工工艺具有节省模板、占用场地少及施工速度快的特点。随着码头设计吨级越来远大，沉箱尺寸相应增大，在沉箱预制过程中，由于受预制场地的限制，在一条生产线上预制不能满足施工的需要，在施工过程中经常需要在多条生产线之间来回横移模板。模板实现在转线横移时，传统做法是将成套的大型滑模模板先拆卸、转运、再组装，此方法费时、费工、成本较大。由于滑模模板是整体滑行模板，对模板的整体性要求高，经多次拆卸、拼装后模板较易变型，难以满足后续沉箱预制施工质量要求。本文结合广东大唐国际雷州电厂“上大压小”新建工程项目配套码头工程沉箱预制施工经验，对大型滑模模板的整体移动工艺进行浅析 1.依托工程概况 1.1工程概况 广东大唐国际雷州电厂配套码头工程需预制沉箱51件，沉箱为钢筋混凝土结构，采用滑模施工工艺预制，其中煤码头沉箱28件，直立堤沉箱12件，重件码头沉箱11件。预制场共有3条生产线，根据预制场场地布置，二号生产线沉箱预制完后，需要将沉箱滑模模板横移至三号生产线。详见示意图1 1.2整体横移模板概况 其中直立堤沉箱尺寸最大长24.4m，宽18.65m，高19m。滑模模板尺寸长25.07m，宽21.33m，高1.98m，重量107t。模板由平行于生产线长方向对称的两块模板组成，每片重量为53.5t 2.横移工艺比选 大型模板横移可以采用多种方式进行横移，较常用有利用汽车吊横移、专用轨道横移以及利用移动小车横移等 本工程模模板单块重量53.5t，用汽车吊横移则至少需要两台50t汽车吊，分别对两块模板进行多次移动来完成横移工作，成本投入大，耗时较长且安全系数较低。汽车吊横移模板的综实用性较差 利用专用轨道横移模板。需要在横移路径上铺设专用轨道，滑模模板利用专用轨道横移模板就为后，利用生产线的龙门吊等起重设备将就位模板提升后（沉箱滑模模板因尺寸过大，一般采用两台龙门吊抬吊的方法实现提升），拆除横移专用轨道，龙门吊才能移动。轨道拆除作业全程在起重设备提升工作状态下进行，有很大安全隐患，此方案不推荐 相比利用汽车吊、专用轨道横移，利用横移小车对模板进行横移有成本投入小，耗时短，安全性高等优点，因此本工程采用横移小车对沉箱模板进行横移 3.工艺实施情况 3.1准备工作 在模板开始横移前，先将横移模板需要经过的轨道槽用碎石填满压实，并在表面铺设一块1.5cm厚度的钢板。确保横移小车能够顺利通过生产线两侧的门机轨道。并且在模板横移区域用墨线在地面画出间距8.7m的两条标识线，并准备好表1所列材料 3.2施工方法 将8台横移小车摆放在弹好的直线上，并将12条6m32a工字钢连接满焊成4条18m长的工字钢，将工字钢两条一组分别摆放在横移两排移动小车上，并焊接好，组成横移框架 在两条横移框架上间距约4m的位置，对准模板牛腿位置摆放两层焊接好的32a工字钢，并且在工字钢上摆放4条枕木用于支垫模板牛腿 将两块滑模模板拼接成为一个整体，然后用龙门吊将模板吊运到横移小车上方，对准支撑方木，然后用电焊将模板与工字钢点焊加固，防止横移模板时模板与小车之间发生相对位移 将模板摆放好后用钢丝绳及卸扣，将两台50型装载机分别用钢丝绳及卸扣与横移框架连接起来，利用两台装载机同步牵引，将滑模模板拖到需要移动的位置即可 3.3注意事项 开始拖动前必须仔细检查横移小车行径路线上是否有阻碍物，并及时清除。摆放模板时确保模板与枕木接触的几个受力点均匀受力，否则容易造成模板变形及模板从横移框架上滑落 模板与工字钢间必须焊接牢靠，避免模板在横移工程中与小车之间有相对位移，造成模板变形及滑落。装载机牵引时必须由专人统一指挥，确保两台装载机牵引同步、均匀前移（速度控制在1Km/h），避免模板因横移小车受力不均，行程不同步而变形 4.结论 4.1适用范围 当模板重量较重，尺寸较大时，两台汽车吊起吊困难，且安全系数较低时，可采用小车横移大型模板 因横移小车承重较大，因此为保证小车行走过程中的平稳，要求地面平整，落差及障碍高度在5cm范围内 4.2优点 施工工艺简单，工人专业水平要求不高，由1名技术人员带领4-6名焊工即可完成横移作业