大型车涂装《降低消防隐患》专项安全报告.ppt

概 述 一、安全隐患排查汇总及分类 二、活动计划 三、现场调查结果 四、目标设定 五、要因分析 六、制定预防措施 七、现场实施效果 八、活动目标验证 九、总结与计划 一、安全隐患排查汇总及分类 上图所示：隐患类型分类及所占比例 九：验证数据统计  报告结束了，安全生产工作需要长期持续的进行，需要现场员工的全员参与，车间各级管理员的齐抓共管。制定的规章制度是要靠领导的正确引导、员工的执行。最重要的是组织好和落实好每次安全检查。在检查中找出危险源，查出各类安全隐患，提前制定预防措施，将安全隐患消灭在萌芽状态。 * * 大型车涂装安全隐患排查报告 2011年01月20日 8月-12月部门安全隐患排查明细 二：活动计划 第1周 第2周 第3周 第4周 第1周 第2周 第3周 第4周 第1周 第2周 第3周 第4周 第1周 课题选定 现状调查 目标设定 原因分析 要因确定 对策制定 对策实施 效果确认 活动总结 月份 项目 11月份 12月份 01月份 02月份 计划完成 实际完成 三：现场调查结果1 三：现场调查结果2 四：目标设定 隐患排查原因分析 A C D P P 防护距离 明火 静电 油漆盖未盖 危化品乱放 电器 固化剂分类 操作前夹静电夹 定期对电扇、电控柜清理灰尘 增加安全标示 制定分类摆放区域 配合设备组检查 设备 静电 着火点 易燃物 其他 五、要因分析1 堆积过高 穿静电服 触摸静电球 危化品接地不良 105 易燃物 6 其他 72 着火点 19 静电 11 设备 数量 隐患类型 五、要因分析2 非要因 已将日光灯电线电机线路更换。 确认电器线路存在隐患，已发生多起因线路质量引起着火。 检查电器设备是否存在质量问题 配合设备组检查、清理 5 因油漆同未加盖导致泼洒、挥发。 非要因 重新布置、更换线槽 个别线路走向存在摩擦、干涉 检查电器线路走向，设备组确认 电器 6 非要因 缺少监督，导致前期数据有虚假成分 实行后工位长利用晨会、安全员利用车间大会、工位长会议专题宣导 确认监督情况 堆积过高 4 要因 已经明确分类标准 10年5月开始将原子灰和固化剂单独摆放，分类回收 检查现有危化品类分类是否清晰 危化品分类 3 要因 员工清楚危化品分类的重要性 05年制三部半成品车辆被烧毁，疑是固化剂和原子灰起反应引起火灾。 08年9月豪华线涂装原子灰和固化剂放在垃圾桶，引起着火。等 确认危化品分类重要性的宣传情况 固化剂分类 2 要因 员工基本清楚但还有泄露情况 教育、宣导、监督 油漆桶未加盖 1 要因 判定 确认结果 确认情况 确认内容 末端因素 No A C D P P 五、要因分析3 要因 监火人员事先做好监火培训 车间室体一级动火不仅准备消防器材更做好防护 施工、摩擦造成火花 明火 10 要因 涂装车间进出门口安装静电球进出人员要触摸 07年因人体静电造成汽油燃烧。 人体静电可以造成汽油和油漆燃烧 触摸静电球 11 非要因 已经给面漆喷涂员工配备防静电服 涂装车间49名喷涂员工无静电服 调查员工是否有静电服，是否正确穿戴 未穿防静电服 9 非要因 合理使用接地线，定期、定人保持接地板清洁 清楚接地板漆雾渣，更换标准接地线 接地线流量不够，油漆漆雾覆盖。 危化品接地不良 8 非要因 经过现场排查已取消5个插座，安全改善3个 因涂装车间现有场地狭小电器插座排布不合理 电器插座布局不合理 设计不合理 7 要因 判定 确认结果 确认情况 确认内容 末端因素 NO A C D P 五、要因分析4 P 在12月之前共发生火情6起 5月份以前固化剂分类摆放未作改善 5月至11月共检查电器线路质量问题10起 大型涂装5月至11月共发现危化品未分类摆放19起。 大型涂装10年8月至12月止共发现员工违章操作57起。其中包括稀料桶未加盖、灯箱内侧、下方杂物、未在规定地方调漆。 要因判断方法 10-10-10 加强工位自查，安全员巡查、设备组专查力度， 杜绝因电器线路引起的火灾。 电器材料问题 3 10-11-1 安全员对每天检查的问题在看板公布，宣导教育。 已完成 现场进行改善分类摆放工装 工位长、工段长、安全员过程监督 危化品未分类摆放 2 10-11-16 制定图片看板宣传 10-11-10 对容易发生违规的进行安全改善 10-11-2 在新员工培训及后期员工轮岗说明安全操作要求 10-11-2 就安全操作知识与要求进行宣传 每个员工都熟悉安全操作规定和方法 危化品未加盖、乱放 1 计划 对策 目标 要因分析 No A C D P P 六、制定预防措施1 2011-11-10 徐广清 对违规操作重点部位进行改善，标识。 　 对策四 2010-11-3 徐广清 对刮土工位制定专项图片张贴看板 　 对策三 2010-