APQPCP重点解析.pptVIP

* * * * * 6.交付和服务 所获取的经验，可以用来简化过程、降低库存和质量成本以降低价格，同时提升企业形象。 7.反馈、评定和纠正措施阶段评审（E阶段） 1.目的 （1）协助按顾客要求制造出优质产品，它是一种结构化方法，用于零件和过程的整个体系，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法； （2）有利于最大限度减少过程和产品变差。 2.益处 （1）质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中的产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差的过程特性的变差源。 （2）顾客满意度：控制计划聚焦于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下，降低成本。 （3）交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 3.类型 （1）样件控制计划—在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。 （2）试生产控制计划—在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述； ①增加检验次数； ②增加生产过程中的检查和最终检验点； ③增加了统计评价（SPC、MSA）； ④增加了产品最终审核。 （3）型式试验等过程； ②过程检验类型、频率会发生变化；生产控制计划—在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。 ①增加搬运、储存、 ③在初始能力研究可行的基础上，进行过程维护控制，计算CPK； ④当有计量型特殊特性或测量工具新增或测量工具更新时，要重新MSA。 4.控制计划栏目中各含义 （1）日期（编制）：填入首次编制控制计划的日期。 （2）日期（修订）：填入最近修订控制计划的日期。 （3）顾客工程批准/日期：如必要，获取负责的工程批准。 （4）顾客质量批准/日期：如必要，获取负责供方质量的代表的批准。质产品，满足顾客的期望和要求。 （5）其它批准/日期：如必要，获取其它同意的批准。 （6）零件/过程编号：参照过程流程图。 （7）过程名称/操作描述 ：系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称 。 （8）制造用机器、装置、夹具、工装：不能漏型号或编号。 （9）产品/过程规范/公差 ：从图样、设计评审、材料标准、CAD/CAM数据、制造或装配要求中获得。如：材料性能、产品性能、产品外观、产品尺寸等 。 （10）评价/测量技术 ：测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具、目测对比件或试验装置。 （11）控制方法：可以使用统计过程控制、检验、操作程序、数据记录、防错和取样计划等。 （12）反映计划 ①为避免生产不合格品或操作失控所需要的纠正措施； ②应最接近过程的人员（操作者、作业准备人员或主管）。 APQP有五个阶段组成，每一个阶段的输出就是下阶段的输入；每个阶段的评审是对该阶段工作的总结，取得管理者的支持，并帮助小组解决未决议题。 本次探讨是参照APQPCP手册，并结合公司实际与现有APQP文件包进行；也是在以后的工作中要用到的方法。 * * 举例：APQP：91970-3L110 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * APQPCP重点解析 重点内容 1.对新产品的开发和对现有产品的改进提供一个规范，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客的期望和要求。 2.通过控制计划的制定、实施、管理，确保产品制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。 APQP有五个阶段组成： 1.计划和确定项目； 2.产品设计和开发 ； 3.过程设计和开发 ； 4.产品和过程确认 ； 5.反馈、评定和纠正措施 。 以上五个阶段即为新产品开发全过程；应纳入APQP进度计划中，所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。 1.多功能小组（APQP小组、横向职能小组） 2.产品/过程特殊特性 3.PFMEA（过程失效模式及后果分析） 4.CP（控制计划） 5.SPC（统计过程控制） 6.MSA（测量系统分析） 7.PPAP（生产件批准