石钢实习汇报(张树山)33课件.ppt

* 石钢实习培训汇报 轧钢分厂 张树山 石钢一轧钢工艺流程 上料→加热→除鳞→粗轧→中轧→飞剪→精轧→测径→减定径机→测径→倍尺剪切→冷床→砂轮锯切→收集→缓冷→摊检→入库 ↓ 矫直→倒棱→抛丸→探伤→修磨→入库 坯料入炉 石钢原料场存放场地比我厂稍大，但由于原料场地电磁吊采用可旋转吊具，坯料可“井”字形摆放，增加了库容量。 坯料入炉 石钢采用精料入炉原则，对于连铸坯上裂纹等缺陷，经过机器打磨后再进入轧钢原料库，这样大大降低了轧钢成品缺陷的产生几率。 高压水除鳞 现场观察石钢高压水除鳞机设定压力23MPa，实际达到22.6MPa，现场除鳞效果明显。除鳞机防护罩密闭性好，无氧化铁皮飞溅。 相比较我厂高压水除鳞机实际中设定压力为20.4MPa，暂未达到工艺要求的最大25MPa。除鳞机防护罩密闭性需要进一步改善。 粗轧机组 粗轧机组由5机架组成，立平布置。孔型布置为箱、箱、箱、椭圆、近似圆。 粗轧前设置有上辊压下式夹送辊，在轧件头部进入一架前夹持，头部咬入1H后，夹送辊打开。主要辅助轧件咬入。 粗轧机组的孔槽使用 寿命达12500-20000t 粗轧与中轧间辊道 在粗轧与中间辊道间设置有保温罩，可以有效降低中间坯的温降问题。保温罩采取液压控制。由操作台统一控制。在实习期间石钢出现过中间坯“开花头”，现场操作工利用割刀切割中间坯头部后继续送入中轧轧制。中间坯温度 满足中轧要求。我厂如采 人工切割中间坯头部，则 中间坯温度无法得到很好 的控制。建议在中间辊道 上方增加保温罩装置。 中轧及精轧机组 中轧机由四机架组成，精轧机组由六机架组成。在中轧机组前两架为更有利轧件咬入，轧辊采用了铸钢材质和刻槽处理，槽深约1mm。 中轧机组轧槽使用 寿命为8千-1.2万t 精轧机组轧槽寿命 为4000-7000吨，成 品机架视质量情况 减少。 中轧及精轧机组入口导卫 中轧机及精轧机组入口导卫全部采取滚动导卫设置，且入口导卫腔体开口度可调整。 生产准备 轧辊上线前全部采用样板卡量，可有效避免错误。另外轧辊间导卫等备件定置管理及数量充足值得我们借鉴学习。 中轧及精轧机组入口导卫调整 入口导卫腔体形状与来料保持一致，即来料为椭圆，腔体形状为椭圆。在轧制新规格的第一支料时，将导卫腔体开口度放大比料形计算值大20-30mm，待第一支料过后将腔体回收至 比料形大10-15mm，此时导轮 开口度比料形大1-2mm。相 比较我厂入口导卫腔体过大 且无法实现在线调整。 出口导卫 石钢每机架出口导卫形状全部与料形保持一致，并且导卫开口度比料形大30-60mm，对控制轧件头部弯曲有一定作用。我厂连轧出口导卫全部为矩形，且开口度过大，最大时开口 度可达到料形的两倍以上， 对于控制轧件轧件头部走 势较难。 轧件头部弯曲 从石钢现场轧制实际情况，连轧后轧件头部存在不同程度的侧弯，严重时与我厂侧弯情况类似。总体上弯头情况比我厂要轻微。石钢现场部将侧弯列为今年的攻关课题。石钢现 场调整手段主要依靠入口 导卫。与我厂目前调整手 段相近。 弯头调整 入口导卫腔体 出口导卫腔体 导卫导轮 轧制线 导卫高度上调整 冷床自矫直 弯头处理 我厂 腔体过大，在线不可调 腔体过大 导轮为硬支撑，调节余量小 可调 可调 锯后上冷床，效果不明显 目前，弯头无法处理 石钢 腔体可调 与料形一致，大30-60mm 导轮为软支撑，调节余量较大 可调 不可调 锯前上冷床，自矫直效果优于我厂 最大规格Φ180，弯头可全部走多辊矫 我厂弯头调整 1.优化入口导卫腔体，腔体内增加内衬，使得腔体最小开口度为来料尺寸+30～40mm（考虑目前入口导卫腔体无法实现在线开口度调整），更好控制来料头部进入孔槽。 2.优化出口导卫腔体，使之与料形一致，开口度控制为料形尺寸+30-60mm，更好控制轧件头部走势。 3.进一步摸索轧机速降补偿值对弯头的影响。 4.增加机架间导槽入口高度，降低轧机出口导卫与机架间导槽的高度差。 5.稳定出钢节奏，避免坯料在炉口等待时间过长，消除坯料两侧温差。 冷床冷却 轧件出连轧后采取现上冷床后锯切的方式，冷床输入端直接与输送辊道相连，没有设置打标台架，降低了设备的故障率。为控制轧件的收集温度，在冷床入口、出口辊道处均设置有保温装置。保温罩采取液压控制，根据工艺要求的收集温度，设置保温罩开启与关闭。 锯切 石钢最初设置为2台1.8m金属锯，锯齿为三角齿。从现场布置，金属锯在冷床后，锯切温度小于800℃，金属锯片经常出现“糊齿”的情况，严重影响生产的稳定。后期增加3台1.5m砂轮锯，现金属锯基本废弃不用。3台砂轮锯可 以满足年50万吨产量的 锯切任务。 砂轮锯 由于砂轮锯可以实现冷锯功能，每次锯切的数