第4讲特种铸造.ppt

压力铸造 压力铸造分类 压铸缺点：1）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下形成许多气孔，故压铸件不宜进行较多余量的切削加工，以免气孔外露。2）压铸黑色金属时，压铸型寿命很低，困难较大。3）设备投资大，生产准备周期长。4）不宜热处理 应用：有色薄壁小件的大批量生产。（汽缸体，箱体外壳，嵌铸件） 低压铸造 低压铸造 定义：指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中自下而上地充填型腔并凝固的铸造方法。 低压铸造 低压铸造的特点和应用 特点： 浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件 采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。 在压力下结晶，组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能高，对大薄壁件的铸造尤为有利。 省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。 劳动条件好，设备简，易实现机械和自动化。 应用：汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等。 离心铸造 离心铸造 将熔融金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力作用下充填铸型并凝固成形的一种铸造方法。 铸型：金属型或砂型。 分类：离心铸造机通常可分为立式和卧式两大类 离心铸造 离心铸造转速 根据铸件直径的大小来确定离心铸造的铸型转速，一般在250～1500r/min范围内。 离心铸造 离心铸造特点及应用 优点 （1）液体金属能在铸型中形成中空的自由表面，不用型芯即可铸出中空铸件，简化了套筒、管类铸件的生产过程。 （2）由于旋转时液体金属所产生的离心力作用，离心铸造可提高金属充填铸型的能力，因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造法生产。 （3）由于离心力的作用，改善了补缩条件，气体和非金属夹杂物也易于自金属液中排出，产生缩孔、缩松、气孔和夹杂等缺陷的几率较小。 （4）无浇注系统和冒口，节约金属。 离心铸造 离心铸造特点及应用 优点 (1)依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需切削加工，必须加大余量； (2)不适于密度偏析大的合金，如铅青铜。此外，因需要专用设备的投资，故不适于单件、小批生产。 离心铸造 离心铸造特点及应用 应用：铸铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承、特殊钢的无缝管坯、造纸机滚筒等铸件的生产。 一切铸造合金几乎都可用于离心铸造法生产，离心铸件的最小内径可达8毫米，最大直径可达3m，铸件的最大长度可达8m，离心铸件的重量范围为几牛至几万牛（零点几公斤至十多吨） 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造工艺 1．砂套造型 先制出砂套。制砂套的模样B比铸件模样A应大一个陶瓷料厚度（图a）。砂套的制造方法与砂型铸造相同（图b）。 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造工艺 2．灌浆与胶结 将铸件模样固定于模底板上，刷分型剂，扣上砂套，将配制好的陶瓷浆料注满砂套（图c），经数分钟后，陶瓷浆料便开始结胶。 陶瓷浆料由耐火材料（如刚玉粉、铝矾土等）、粘结剂（如硅酸乙酯水解液）等组成。 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造工艺 3．起模与喷烧 浆料浇注5～15min后，趁浆料尚有一定弹性便可起出模样。为加速固化过程提高铸型强度，必须用明火喷烧整个型腔（图d）。 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造工艺 4．焙烧与合型 浇注前加热到350～550℃焙烧2～5h，烧去残存水分、并使铸型强度进一步提高。 5．浇注 浇温可略高，以获得轮廓清晰的铸件。 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造的特点及适用范围 陶瓷型铸造的特点： （1）陶瓷面层在具有弹性的状态下起模，同时陶瓷面层耐高温且变形小，故铸件的尺寸精度和表面粗糙度等与熔模铸造相近。 （2）陶瓷型铸件的大小不受限制，几公斤到数吨。 （3）单件、小批量生产时，投资少、生产周期短，在一般铸造车间即可生产。 （4）陶瓷型铸造不适于生产批量大、重量轻或形状复杂的铸件，生产过程难以实现机械化和自动化。 用途：厚大的精密铸件，广泛用于生产冲模、锻模、玻璃器皿模、压铸型和模板等，也可用于生产中型铸钢件等。 实型铸造（消失模铸造） 实型铸造 采用聚苯乙烯发泡塑料代替普通模样，造型后不取出模样就浇入金属液，在金属液的作用下，塑料模样燃烧、气化、消失，金属液取代原来塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后获得所需铸件的铸造方法。 实型铸造（消失模铸造） 实型铸造的特点和应用 （1）无需起模，无分型面，无型芯，无飞边毛刺，铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模铸造，但尺寸却可大于熔模铸造。 （2）各种形状复杂铸件的模样均可采用泡沫塑料模粘合，成形为整体，减少了加工装配时间，可降低铸件成本10%～30%，也为铸件结构设计提供充分的自由度。 （3）简化了铸件生产工序，缩短了生产周期，使造型效率比砂型铸造提高2～5倍。 实型铸造（消失模铸造） 实型铸造的特点和应用 缺点：实型铸造的模样只能使用一