电涡流标定.docx

电涡流标定日志标定目的精确制作电涡流电压-位置对应关系通过试验确定电涡流安装的静态工作点求出采用电涡流传感器的测试系统精度标定环境及性能参数Φ8电涡流传感器厂商：北京测振仪器厂参数：外径Φ8mmDT-1静态标定台厂商：北京测振仪器厂参数：量程16mm精度0.01mm信号调理模块初步标定模块自制，2个2k的电阻分压，1个0.1uF的电容接地，1个10V稳压管精确标定模块信号前置端子厂商：NI参数：SCB-68信号采集卡厂商：NI参数：PCI-6225标定步骤初步平板标定通过在北京测振仪器厂[1]购买的DT-1静态标定台，采用Φ45的测量盘，对传感器进行了初步标定。标定时，未接电涡流传感器的延长线[2]。范围为0~1250um，步长50um，并测量了回程。标定时参考类似的技术文档[3]发现，标定最小靶面直径应该为15.2mm，测量轴颈最小为50.8mm，而本实验系统轴颈仅为12mm，在单一传感器测量时，小于15.2mm，会产生泄露；在多传感器测量时，小于50.8mm则xy方向垂直测量会产生干扰，遂均不满足要求。经咨询北京测振仪器厂，得知一般测量面直径为传感器直径的3~5倍，本实验系统只能粗略测量振动趋势，无法精确到um级的精度。在本实验系统上，为了满足既定的实验精度，决定模拟实际轴的情况，进行重新标定；在垂直测量干扰方面，考虑错开平面测量并采用软件补偿的方式降低或消除干扰。初步实体轴模型标定制作如上图所示的模拟实际情况的标定端头，对传感器进行重新标定，用matlab进行分析(参考程序EC_Analyse.m和EC_AnaFig_AllDataCom.m)，其结果如下图所示。图中，红蓝双曲线为平面标定曲线，粉蓝双曲线为实体轴模型测量曲线，黑色曲线为两曲线之差，可以看到模拟的实际测量和平面标定之间存在不小的差距。确定电涡流的静态工作位置点和安装位置确定静态工作位置参照上图，发现4372电涡流传感器(下面均简称为传感器代号“4372”)的拐点最靠前，即传感器最早达到饱和，遂取标定中的4372进行参考分析。考虑垂直测量的干扰问题——如果离的太近，直接干扰大；离的太远，泄露干扰比较大，实际测量时，如果xy方向上错开一个平面测量，则泄露干扰比较小，直接干扰的影响较大。所以，初步将工作点定位于线性段偏大的地方。另一方面，实际工作中，一般滑动轴承的振动峰峰值小于50~80um，炼油机组的振动峰峰值小于180um，所以取的静态工作点左右至少留有90um的线性区。综上所述，将静态工作点设在650um处，即可满足上述要求。没有结合本实验装置，对于一般轴承下设置的静态工作点，是不准确的。初步确定安装位置为了统一和方便所有传感器的安装，于是依然取4372，进行分析。X方向是由初始位置开始，左右振动；Y方向是由初始位置开始，向上振动。振动最大范围为间隙量，此时为颈向碰磨。本实验台，轴瓦和轴的间隙未知。参照中国第一重型机械集团公司标准滑动轴承间隙配合标准，在轴颈小于30时，间隙最大为50um，于是取650um的初始安装位置是合适的。然后取650um左右100um的范围作为线性区，进行线性拟合。制作信号调理模块详见：信号调理模块精确标定电涡流传感器如上图所示，为精粗标定的曲线差别(红蓝为精确标定，粉蓝为初步标定结果)。可以看到精确标定后，曲线偏上，有所变平缓，比初步标定的绝对值要小。本以为犹豫电阻的分配不均，会造成有大有小的情况，不知道为什么会出现一致偏小？其次4380前后的测量曲线之差不一致(有尖峰，而不是象其他路那样平缓)，重复测量后，发现精确测量误差照成的，怀疑为初步测量误差。单路三种测量结果比较，取的为4318。粉色为初次标定，圆靶截面标定曲线；红色为初步标定，圆柱截面标定曲线；蓝色为精确标定，圆柱截面标定曲线。确定电涡流传感器精度传感器的标定直接由初始量到测量结果，没有中间