第八章复合材料结构耐久性损伤容限设计4-1.doc

课 题 第八章 复合材料结构耐久性损伤容限设计（一） 目的与要求 复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发生的原因、对性能的影响程度 复合材料耐久性/损伤容限设计特点 设计过程中的基本要求 缺陷检测方法和最低要求 重 点 复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发生的原因、对性能的影响程度 复合材料耐久性/损伤容限设计特点 难 点 缺陷检测方法和最低要求 教 具 复 习 提 问 复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发生的原因、对性能的影响程度？ 复合材料耐久性/损伤容限设计特点？ 新知识点考查 复合材料耐久性/损伤容限设计 布置作业 课堂布置 课后回忆 复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发生的原因、对性能的影响程度？ 备注 教员  Boeing787复合材料机身段  复合材料的损伤、断裂、疲劳性能及耐久性/损伤容限设计特点 考虑耐久性/损伤容限设计的必要性 耐久性/损伤容限设计的目的和特殊性 目的 耐久性与损伤设计以考虑结构（无损伤和含损伤结构），在规定寿命期内因受到包括载荷、环境和意外事件的单独或者累计作用而性能退化的情况下，实现其功能的能力；并以满足设计准则的要求，达到安全性和经济性。 特殊性 复合材料优异的疲劳性能和损伤/裂纹扩展往往缺乏规律性，以及对冲击损伤的敏感性，使复合材料结构耐久性和损伤容限设计呈现出许多与金属材料结构不同的特点，应该予以特别关注。 耐久性/损伤容限设计是复合材料部件设计的主要组成部分 确定使用寿命 设计初期用于计算零部件或整体机构、设备或系统的寿命，以确定整体性； 确定适用的工艺方法 复合材料零部件的寿命与制造工艺之间有着密不可分的关系，所以必须根据寿命选择制造工艺方法； 确定修理方法和方案 耐久性/损伤容限还可以估计或计算出，修理后的零件的剩余寿命。 发展过程 套用金属件设计理念，复合材料没有独有的设计思路 1975年颁布的美国军用标准“飞机机构完整性大纲----飞机要求”中尚且没有包含复合材料结构设计的内容，复合材料零部件的设计基本上完全套用金属件的设计方法，落后的方法，导致不能发挥发挥材料的特性。 初步建立起复合材料设计方法和体系 从20世纪70年代中期到80年代初的研究和使用经验，使设计人员逐步认识到，由于材料的特性和破坏机理的不同，对复合材料结构的耐久性/损伤容限必须提出一些特殊的要求，在设计和分析方法上也有很大的不同。 相对完善体系的建立 进入到90年代，各个国家或者大型飞机公司根据自己的需要，已经逐步建立起了复合材料耐久性/损伤容限的设计体系。我国也根据我国自己的发展方式，参考了美国、欧洲的复合材料设计体系和标准建立起了自己的同样标准。  1995年编写的《复合材料飞机结构耐久性/损伤设计指南》 2001年出版的新编《复合材料结构手册》 复合材料结构损伤、断裂和疲劳的特点 损伤来源 复合材料自身携带的缺陷 主要是由于复合材料层压板的各项异性、脆性 和非均匀性，特别是层间性能远低于层内性能等特点； 制造和运输过程发生的缺陷 复合材料构件在制造过程中（铺贴、热压成型、机械加工）和运输过程中可能受到外来物的冲击，会使复合材料制件程度不同的带有各种缺陷/损伤，并使它在制作质量以及对损伤、断裂和疲劳性能的影响方面与金属材料构件相比具有较大的分散性。 主要缺陷/损伤类型 制造缺陷 铺贴和固化过程中生产的 空隙率、分层、脱胶、贫胶或富胶、树脂固化不完全、纤维方向偏离； 在机械加工和装配时产生的 刻痕、擦伤、撞击脱胶、钻孔不当、螺栓拧紧力矩过大等。 冲击损伤 高能冲击 一般也称为高速冲击，例如子弹、非包容的发动机高速旋转部件上的螺钉、螺帽或部分零件飞出和鸟撞等外来物的冲击，造成的损伤，往往是穿透性的，并伴随有一定范围的局部分层。雷击虽然不属于冲击，但仍然导致零部件的失灵。 低能冲击 多数情况下也是低速冲击。 生产或维修工具的坠落； 叉车、运输卡车和工作平台维护设施的撞击； 维修生产人员无意中的踩踏； 服役过程中的损伤。 孔 孔是设计中不可避免的，虽然不属于缺陷和损伤，但是它确实引起了结构强度的削弱，是耐久性/损伤容限设计时必须考虑的因素。 疲劳性能  缺口敏感性 复合材料含裂纹时的断裂韧性 单向复合材料 多向复合材料的断裂韧性 分散性和环境影响 内容 金属 复合材料 主要损伤的原因 关键损伤类型 危险载荷形式 应力-应变行为 疲劳、腐蚀、应力腐蚀 裂纹 拉伸 有屈服阶段 外来物冲击、制造损伤 冲击损伤、分层 压缩 大多直至破坏均呈线性 缺口敏感性 静强度 不敏感 非常敏感 相当敏感 不敏感 疲劳 破坏前损伤的刻检性 损伤扩展 环境对性能的影响 静强度和疲劳分散性 通常目视可检 沿裂纹扩展，并有规律可循 不