超精密加工中机床振动的模拟图象.pdfVIP

维普资讯 维普资讯 的足清晰nJ 的波纹 ，这些波纹ff,J撤槲利龄 三 、机床振动的影响 率与切削槽的峰 谷值和频率是不同的 这 里表示 出特征的是 ，它的变化并不随着加J 如果加工不受机床振动干扰 ，雨且材料 刀羁的路径而变化 这种表 面结构如果延伸 与刀具都较理想。这时理论加工表面 的最大 至整十工件 ，而且在原有的切削槽与波纹之 理论粗糙度决定于刀具 的进给速度率和刀具 间看不到这样一条清晰的分界线 ，就会锌易 的几何形状。对于试验 的加工过程来说 (刀 导至错误的解释 。这一分界线产生于从未受 Lt~eI端面)，理论 R．值为： 干扰加工到受干扰加工 的过渡阶段 ，所 它 、／ 在未受干扰加工时是不会出现的。 (式中s：刀具每转的进给量 R=刀具的切削半径) 另外 ，对于理想的仅通过进给量和刀具 几何形状来测定工作表面的情况下 ，表面的 平均粗糙度 Ra和 常甩在光学方面 的 RMS 值 ，是可以计算的： Ra= — · 和 剐Ifs一— ·R 90 3 30 5 表面上理论的切削槽竟 s。为进给速率 与加工主轴转速之商 。 臣j3 黄铜样件在主轴进刀方向搏动时加 丧面 状 s ： (V一：进给速率 ，fc一加工主轴的转遣 ) 图3所示样件 ，加工刀具为天；睡全喇石 0PO ： 刀具 ，切 削半径 l00ram，切削速率 自22m,Is， 工件的进给量为 25mm／m~n．在嫱 面切削过 程 中。加工主轴在进刀方向{l起振动．从转 速 、进给速率以及刀具半径等数据 ，椰 出理 沧最大粗植深度 RI=0．09m ．如果将刖 显『看 - ‘ 出的加工痕迹的距离与 乱鱼lm理论计 算的 ：：兰 切削橹宽相 比。列这些值不一致，这就 说明， v1‘ 图 3上看到的槽竟并不是 由进给囊奉与转速 圈 4 一件姐人为加八机床振动加 工自j黄 样件的 测定的． = 堆表面彤状 圈3所示的这种表面结扮形成构原因在 于机床 的振动 ，它在被加工的表面上反硖 出 从图 4中三 路图示测得 的表 面波形 波 来 。图 4指 出切削样件空间图示的被 表面 长来看。与理论切削槽距离并不完全一样 如 形状．加工过程中，在短暂的未受干挽的切 果观察一下主轴在 z方 向的激励频率 ，便发 削过程之后，引起机床的振动，结果筑出现 现在表面上反映出韵频率也与它不同。在一 了图 4右侧看到的切削槽 。与其连接在～起 张单纯二维表面图上 (用触针 式轮廓仪 测 · 2 ·