TPM导入培训.pptx

1;比较项目;二、TPM 起源与发展;全员共同努力的理念;四、TPM 基本思路（理念）;;0灾害　0不良　0故障;关于设备上的浪费?故障?编排交接时的浪费?刀具的寿命?根据损耗更换的过失?暂停?不良、返修的浪费 关于人的浪费?等待材料／等待台车／等待工具／等待指示／等待故障修理?因为能力差而产生的工时过失（比如新员工）;9;強制老化 　因为人该做的事情没有做（不适当加油／放置在污染处 ／晃动、松动置之不理）、加速了设备的老化 　　　　　　　　　　　　　;１．具备基本条件＝清扫?加油?加固　　　　?因为不具备这3个条件、也是故障、不良产生的很大一个原因　　?「清扫是相当于点检」　　　清扫是要深入到设备?工位的各个角落用手触摸、用眼睛看　　　震动、温度、声音等的异常都比较容易发现 ２．遵守使用条件　　?正确的使用方法、正确 的操作 ３．恢复老化　　?掌握好在故障前老化状況、恢复到之前的状态 ４．改善设计 上的缺陷点　　?对于因设计上的错误引起的故障，要做原因解析及缺陷点的改善 ５．提高技能　　?１～４全部是人来实现／为了能实行要掌握正确知识?必要能力　;１．能发现设备（工位）的异常　　?能确认日常点检、能够判断异常　　?设备（工位）的构造、功能（动作）要非常了解　　?运转中（操作中）能用五官来掌控设备（工位）的异常　 ２．能够处置和恢复　　?能够改善运转操作（标准作业）越简单越好　　?能恢复不良问题（训练将修理和保全一起做）　　 ３．能决定判定基准　　?制定设备（工位）的点检 基准、能够点检、指导 　 ４．能做设备（工位）的維持管理　　?能够实现正常的运转操作 ５．能够追究不良原因;为了不反复故障（不良）、「从故障（不良）中学习」这件事也很重要。;１．故障为零的认知 　 「所谓故障，就是指设备失去了规定的功能。」　 　　　 故障就是人从“故意”和“障碍”中提取的字，如果与设备相关的所有人员不改变观念和???动的话，就无济于事。　?设备的故障是人为的。　?人的观念行动改变的话、设备故障就能变为零。　?把「设备本就是会出故障的东西」这种想法改正到「不让设备出故障」　　「能做到设备故障为零」的想法。  　　 １）使故障达到零的原则　　 之所以会发生故障，是因为从故障起源（缺陷）直到故障发生为止都没有被发现。　　 　　 设备的缺陷叫做“潜在缺陷”、在这个缺陷明显化之前实施修理就能够避免故障的发生。 　;;;;◆这里所说的TPM是指由操作人员可以做到检查?点检、简单的修理?保养。 ◆像这样的活动就是自主保全（自已推进实行保全）、TPM的中非常重要的活动。;;　自主保全追求的是、培养真正懂设备的技术人员。 　培养由这些成员组成强大的小组、营造灵活的工作环境。;3）防止老化活动?正确操作（防止人为失误）?基本条件的整备（清扫，给油，加固）?调整（主要是运行和步骤上的调整）?其他不合格的数据记录?探讨的改善对策协助保全 　　 4）检测老化的活动 ?日常点检?定期点检的一部分（主要是通过五官） 5）复原老化活動　?小保养（更换简单的零件或者紧急处理）?故障、以及其他的不良状况要及时报告。?突发维修的援助。;　　　初期清扫;■初期清理是【自主保全】开始的最初活动。;贴标签（培养发现故障的能力） 取标签（培养复原改善的能力）?清扫点检后发现的不合格处，要贴上标签。 ?发现的不合格立即整治，这就叫取标签。?不能立即处理的标签要制定计划性的取下。 （培养把握现状和解析能力。）;?摘掉标签是改善技能的出发点;培训结束