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第一节 精益TPM “10项行为圈”和“五化”的方法 * * 精益生产与全面生产维护 一.精益TPM行为圈： 10项要素 * 精益生产与全面生产维护 2.精益TPM“五化”法： * 精益生产与全面生产维护 第二节 精益TPM 案例 * 精益生产与全面生产维护 一.粗略的个人改善目标 某企业设定TPM个人改善目标（摘录）： 1.生产率得到提高。 目标未量化，操作性差。 2.设备故障率为0。 显然该目标不符合实际。 因为设备出现故障是必然的，根本无法阻止。 3.我们的目标是人人参与个别改善。 该目标可以量化，也容易达到，，可以作为阶段目标。 * 精益生产与全面生产维护 二.全员参与TPM活动： 某企业随着经营的发展，人员不断增加。非常难得的是，企业只有因违纪而开除的员工，却很少有自动辞职的员工。 人都珍惜自己付出努力的东西，这是重要原因。企业越来越多的管理者，在进行决策时，喜欢不断提高参与决策制定人员的数目。因为参与决策的人越多，决策获得的认同和支持也就越多，决策在执行过程中来自内部的阻力也就越少。 为什么人们对自己付出努力后得到的东西如此珍视呢？原因在于付出努力后，他才更理解结果的来之不易。既然人们珍视自己付出努力而得到的东西，那么在管理中，应该看到员工对企业的感情。作为企业管理者，一定要处处想到发挥员工个人的作用，想办法发挥员工的自我管理能力。因为员工的自我管理作用远比严厉的制度有效。 * 精益生产与全面生产维护 三.部分企业TPM方针（摘要） 1.进取的员工、完好的设备、温馨的工厂。 2.一尘不染的设备、整洁优美的工厂。 3.创建世界上最安全的工厂。 4. 全员参与，自主管理，预防第一，追求设备综合效益。 5.注重精益管理，注重全员参与管理，注重设备全生命周期的管理。 6.精益管理、消除浪费，全员、全过程、全效益的全面设备管理。 7.预防为主，安全第一，数据“说话”，持续改进，精益设备管理。 * 精益生产与全面生产维护 四.6S活动中“整理” 不要物品的标准 * 序号 使用频率 判定结论 处理方法 处置场所 1 全年未用1次 不要 废弃 特别处理 待处理区 2 平均二个月用1次 少要 分类管理 工具室 仓库 3 一至二个月用1次及多次 要 置于车间内 集中存放 4 一周内用多次 每天用 每小时用 要 工作区内随手可用 机台旁 流水线旁 随身携带 精益生产与全面生产维护 五. 6S活动中“整理” 不要物品的处理责任 * 序号 物品 申请 者 处理 者 结算 者 审核 者 批准 者 1 设备、工装、工具、模具、夹具、仪表、量具、工位器具 使用者、设备部 设备部 财务部 5S活动办公室 5S活动委员会 2 原料、辅助材料、燃料、低质易耗品 使用者、仓库、 仓库、采购部 3 劳保用品、消防器材 人力资源部、安全生产部 采购部、安全生产部 4 文件、资料 使用者、文控中心、 档案室、资料室 文控中心、 档案室、资料室 5 办公用品 使用者、办公室 办公室、行政部 精益生产与全面生产维护 六.发电机运行点检表 车间： 班组： 设备名称： 设备编号： 日期： 审核者： 点检结果：正常记“√”；异常记“×”，并报告主管。 * 序号 点检项目 正常状态 点检结果 点检时段 点检者 1 油箱油位 绿色范围（200～400升） 2 电源指示灯 亮 3 输入频率 50赫 4 输出电压 380伏 5 输出电流 绿色范围（0～1064安） 6 输出功率 绿色范围（0～560千瓦） 7 单/并机开关 并机状态 8 高/低速开关 高速状态 9 电池开关 开启状态 10 负荷开关 开启状态 …… …… …… 精益生产与全面生产维护 七.某设备故障统计 件数 百分比％