轴承钢和帘线钢精炼渣系的比较(完成版)课件.docx

轴承钢和帘线钢冶炼精炼渣系研究一、轴承钢1、轴承钢相关背景轴承用钢包括高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高温轴承钢、不锈轴承钢及特殊工况条件下应用的特种轴承钢等。其中尤以高碳铬轴承钢生产量为最多。含C 1．O％、Cr 1．5％的高碳铬轴承钢是轴承钢的代表品种。自本世纪初问世以来，已有近100年的历史，从它诞生至今，化学元素的古最几乎没有变化，但其疲劳寿命却有成倍甚至成几十倍的提高，原因主要就在于近些年冶金工艺的现代化、炉外精炼技术的普遍采用，使得轴承材料的纯净度不断提高。在合金钢领域内，轴承钢是检验项目最多、质量要求最严、生产难度最大的钢种之一。衡量轴承钢的冶金质量，一般从三个方面着眼，是纯净度，即钢中夹杂物的含量；二是碳化物不均匀性；三是钢材的尺寸精度、表向裂纹和脱。2、轴承钢精炼渣处理 精炼渣处理钢液是应用最广泛的精炼手段之一，几乎所有的精炼设备工艺都会采用精炼渣处理钢液。在钢液的精炼过程中，精炼渣一方面吸收上浮的夹杂物从而减少夹杂物总量，另一方面由于精炼渣-钢-夹杂物三者之间的互相影响精炼渣还有夹杂物改质的作用。 根据不同的方法精炼渣有很多种分类，但一般都是依据二元碱度将精炼渣分为高碱度精炼渣和低碱度精炼渣。在轴承钢的冶炼中，由于对质量的不同需求和初炼钢水状况的不同形成了高碱度渣精炼和低碱度渣精炼两种工艺路。 2.1、高碱度渣精炼工艺高碱度渣精炼工艺即控制精炼渣中碱度R4.0，总铁含量1.0%。这种精炼工艺的精炼渣系有很强的脱硫能力，能够生产超低硫系列的轴承钢。而且具有很高的脱氧能力，能够吸附大量夹杂物，因此在轴承钢中几乎就没有氧化物夹杂物。但是精炼渣中Ca0含量高，加上精炼普遍采用铝作为脱氧剂，因此极易被铝还原生成球形夹杂物对轴承钢的质量危害很大。因此，在采用高碱度精炼渣精炼轴承钢时，要严格控制铝脱氧剂的用量，最大程度地避免球形夹杂物的形成。（1）日本各轴承钢生产厂家大都采用高碱度渣精炼，其中以山阳特殊制钢公司取得的效果最为瞩目，硫质量分数降到0.002%-0.003%，全氧质量分数达到平均5.4，个别炉次甚至达到了3 。山阳公司采用高碱度渣精炼工艺将钢液中的全氧质量分数降到了极低的程度，钢中B类夹杂物几乎不存在了，但是D类夹杂物的数量却较多，平均达到了0.9级。 （2）莱钢公为了降低钢中全氧质量分数，提高GCrI 5钢质量，在LF精炼过程中采用了碱度4～5的高碱度精炼渣，取得了良好的效果，全氧质量分数由平均11 降到7.9。应该注意到，高碱度精炼渣虽然在脱硫和降低全氧质量分数上取得了很好的效果，但却增加了钢中的球状不变形夹杂物。在轴承钢的冶炼中，选择一种适当成分的精炼渣，主要达到三个目的:(1)一定的脱硫能力，使轴承钢中的A类夹杂物控制在一定范围；(2)吸收夹杂物的能力，以最大限度地降低氧化物夹杂数量；(3)减少或消除含Ca0的D类夹杂物。高碱度精炼渣虽然很好地达到了前两个目的，但却导致了球状夹杂物出现率升高，没能达到第三个目的。为了获得优良的综合效果，近些年国内的科研院所和高校以及主要的轴承钢生产厂家在精炼渣方面做了大量地研究工作。2.2低碱度渣精炼工艺低碱度渣精炼工艺是控制渣中碱度R 1.2，总铁含量1.0%。这种精炼工艺的精炼渣渣系虽然能够消除含Ca0的D类球形夹杂物，也能够对夹杂物有一定的吸附能力。但是轴承钢中的氧含量是处在一个相对较高的水平，不利于脱硫反应，虽然能改变轴承钢中夹杂物的形态，大幅度提高塑性夹杂物的比例，但是夹杂物的数量并没有因此减少。（1）大冶钢厂采用低碱度渣一吹氢精炼工艺，取得了良好的效果。生产实践证实，在这种低碱度渣下精炼，进入钢液中的钙质量分数一般不会超过20，不足以形成低熔点的球状钙铝酸盐夹杂。（2）本钢采用低碱度的Ca0-渣系进行顶渣处理，脱硫率达50%-70%，脱氧50%,同时消除了含Ca0的D类夹杂（3）ASEA-SKF钢包炉精炼轴承钢时采用中性渣(w(Ca0): w(): w()=1: 1: 1).它既能有效地吸收夹杂物，又不会侵蚀包壁。用该渣系精炼的轴承钢，硫质量分数平均在0.020%，钢中不存在G, D两类夹杂物，B类夹杂物的数量也很少。（4）北满特钢先后采用两种(低碱度、高碱度)精炼渣生产,文献[8]分析了两种渣系对轴承钢的氧及夹杂物含量的影响。研究表明：轴承钢GCr15精炼渣的碱度从2.5提高到5～6,渣中保持在18%～22%,，高碱度渣脱硫能力比低碱度渣提高30%～50%, 而渣中MgO低2%～5%, 高碱度渣对钢包的侵蚀速度降低; 改进后渣系冶炼的轴承钢中氧、B、D类夹杂物含量明显降低, 硫、A类夹杂物含量略有下降, 达到SKF标准。采用低硅质造渣材料, 进一步降低渣中的含量, 提高渣中的含量, 提高渣的碱度, 降低轴承钢的氧和夹杂物含量。2.3新型轴承钢