第五节 数字化制造管理.ppt

* 约翰逊排序法 （1）只适用于两工序工件的排序问题。 （2）对于条件等价的工件，任选其中之一，不影响最后结果。 （3）约翰逊法排出的结果应为最优解，需要指出的是，最优解可能不止一个，可以有多个等值的最优解。 * 尽管静态优化能使系统加工时间最短，但是在系统运行过程中，仍会出现一些不可预见的扰动而导致零件优先级的改变，如被加工工件交货期的改变，由于系统内某些设备的故障而延误了正常加工任务等。因此在制造系统运行过程中必须有一个根据实时状态改变生产任务的加工顺序或工序路径的环节，这就是生产任务的动态排序。 * 尽管静态优化能使系统加工时间最短，但是在系统运行过程中，仍会出现一些不可预见的扰动而导致零件优先级的改变，如被加工工件交货期的改变，由于系统内某些设备的故障而延误了正常加工任务等。因此在制造系统运行过程中必须有一个根据实时状态改变生产任务的加工顺序或工序路径的环节，这就是生产任务的动态排序。 * * 对上例的分析 产品的累计提前期为：5h+3h+8h=16h 产品各层次需求时间不同，应该在需要的时候， 提供需要的数量 最长的一条加工路线决定了产品的加工周期 * * （2）MRP计划编制步骤和方法 * * （3）滚动计划编制及意义 滚动计划（Rolling Plan）是一种动态编制计划的计划方法。滚动计划一般把计划分为三个时区，执行区、准备区和展望区。离当前最近的为执行区，稍远的与执行区衔接的为准备区，最远的为展望区。 每经过一个执行期编制一次计划，每个计划的长度仍为8个星期。保证了计划的实时更新和整体性。 * * 2.JIT(Just In Time)计划系统（丰田生产系统）  系统的核心思想是在需要的时候才去生产所需要的品种和数量，不要多生产，也不要提前生产。 * * ３.TOC(Theory Of Constraint)计划系统 TOC计划系统进行编制计划的步骤如下： (1)搜索系统中存在的瓶颈工序； (2)以产出量为判断标准，运用运筹学等方法优化瓶颈工序的资源利用效率，围绕瓶颈资源制订生产计划； (3)根据瓶颈工序的计划，编制其他各工序的计划； (4)提高瓶颈工序的能力； (5)如果瓶颈工序不再制约总的产出，就回到步骤(1) ，否则转到步骤(2) 。 约束理论 (TOC) 的指导思想实质上是寻求系统的关键约束点，集中精力优先解决主要矛盾。 TOC计划系统，首先确定瓶颈工序和瓶颈资源，编制产品关键件生产计划，在确认关键件的生产进度的前提下，再编制非关键件的生产计划。 * * 考虑企业内部和外部资源约束，进行从工厂到车间作业与工序一级的生产计划与调度。 高级计划排产的应用方法可以根据车间目标建立一个资源能力与生产设备能力模型，并通过选择高级算法模拟计划规则，以及根据生产的工艺路径、订单、能力等复杂情况自动调配资源，生成一个优化的、符合实际的详细生产计划，达到优化计划排程的目标。 ４．APS(Advanced Planning System)高级计划排产系统 * * 第三节 生产调度 生产调度（Production Scheduling）是在生产计划的基础上确定生产任务（如工件）进入车间的顺序以及车间运行中各种制造资源的实时动态调度，一般将生产调度又分解为生产任务（如工件加工）的静态顺序、动态顺序和系统资源实时动态调度三个子问题。 一、生产任务的静态排序※ 生产任务的静态排序（Off-Line Sequencing）是指根据零件生产作业计划规定的生产进度，进一步具体地确定每个工件在每台设备上的加工顺序和生产进度，同时也确定了每台设备（工作地）、每个工作人员、每个工作班次的生产任务。 * * （1）约翰逊法 约翰逊法适用的条件是N个工件经过有限台设备加工，所有工件在有限设备上加工的次序相同。约翰逊法的目标是要求得到全组零件生产周期最短的生产进度表。 约翰逊法的步骤如下： （ⅰ）列出零件组的工序矩阵。 （ⅱ）在工序矩阵中选出加工时间最短的工序。如果该工序属于第１工序，则将该工序所属工件排在前面。反之，最小工序是第２工序，则将该工序所属的工件排在后面。若最小工序有多个，可任选其中一个。 （ⅲ）将已排序的工件从工序矩阵中消去。 继续按照（ⅰ）、（ⅱ）、（ⅲ）排序，直到所有工件的投产顺序制订完毕。 生产任务排序方法 * * 例：有５个工件在２台设备上加工，加工顺序相同，先在设备１上加工，再在设备２上加工，工时列于下表，用约翰逊法排序并计算该批工件的生产流程时间。 * * 约翰逊法排序结果： 工件