四攀钢转炉提钒工艺.ppt

第四章 攀钢转炉提钒工艺;教学要求： 1、了解提钒用原料、主要设备及其参数 2、了解转炉提钒中常见事故处理 3、理解钒渣质量、半钢质量及提钒主要技术经济指标 4、掌握转炉提钒工艺 重点：转炉提钒工艺 难点：转炉提钒工艺; 到1994年为止，国外用氧气顶吹转炉提钒的工厂仅有俄罗斯下塔吉尔钢铁公司（以下简称下钢）一家。该公司建于1940年，从1957年开始由乌拉尔黑色冶金研究所等单位研究的转炉提钒—转炉炼钢的双联法提钒炼钢获得成功，在10t实验转炉所做研究的基础上，不断扩大试验规模。1963年11月建成100t转炉，并进行了第一批工业试验，证实了采用氧气从铁水中提钒的合理性及提钒的高效率，可以实现深度脱钒，钒氧化率达92—94%。; 从60年代初开始，我国为了加速钒钛磁铁矿的综合利用，曾先后在首钢3t和30tLD转炉、唐钢5tLD转炉、上钢30tLD转炉，攀钢120tLD炼钢转炉上进行过多次半工业与工业性试验，并获得了大量的试验数据，为氧气顶吹转炉提钒工艺转化为工艺性生产奠定了基础。 攀枝花钒钛磁铁矿开发后，为了综合利用资源，须寻求从钒钛铁矿中合理的提钒炼钢流程，为此，进行了氧气顶吹转炉吹钒炼钢工艺试验，其发展经历了如下几个阶段：;1、首钢3吨LD转炉提钒试验 1965年7月～11月在首钢进行了三个方案的试验。 a. 同炉单渣法 试验了39炉 b. 同炉双渣法 试验了61炉 c. 双联法 试验了145炉 实验结论： a.双联法：钒回收率较高,钒渣的水浸率可高达90.0～97.7%,是一次从生铁中提出优质钒渣的较好方法。缺点是生产调度上较为复杂。 b.同炉双渣法：钒渣含钒低，钒回收率较低，CaO、P、S高，不适宜用现行工艺进行焙烧浸出处理。可作为石灰代用品返回高炉利用。 c.同炉单渣法：钒渣含钒更低，余钒较高0.08%以下， CaO、P高。可作为部分石灰的代用品返回高炉或直接冶炼低钒铁供冶炼普通含钒低合金钢用。; 同炉单渣法、同炉双渣法和双联法提钒过程中金属成分、金属温度和炉渣成分变化情况以及提钒过程中元素氧化的规律与吹炼普通生铁相类似，即吹炼一开始首先是硅、锰、钒、钛、铬的氧化期，在氧气顶吹转炉提钒操作中称之为提钒期，一般为4～8min。 同炉单渣法的冶炼过程：当纯吹氧7min时,硅氧化率95%,锰氧化率90%,钒氧化率91%,钛氧化率86%,碳氧化率为20%。 同炉双渣法和双联法硅、锰、钒、钛、铬等元素氧化情况与上述同炉单渣法的情况一样。但在提钒期,同炉单渣法磷硫含量略有降低，而同炉双渣法和双联法磷硫的去除主要在炼钢期进行。;2、首钢30吨LD同炉双渣法吹钒炼钢试验 1965～1966年在首钢的30tLD转炉上进行了同炉双渣法吹钒炼钢试验。 此试验的目的：是与双联法作技术经济指标对比，为锦州铁合金厂处理高钙钒渣试验提供原料，以及进一步探索同炉双渣法的工艺特点。;;同炉双渣法与双联法对比： a.钒氧化率较低，半钢余钒较高。(双联法钒氧化率平均88.7%,余钒平均0.045%) b.钒渣V2O5较低15.30%,TFe、MFe较低,CaO、P2O5较高。(双联法V2O5平均20.9%,TFe平均33.8%,MFe平均15%,CaO平均0.62%,P2O5平均0.19%) c.钒渣产量和钒回收率较低，24.6kg/t铁。(双联法平均钒渣产量30.46kg/t铁，钒回收率76.02%） d.钢水含钒不多，大部分≤0.01%。 e.钢渣含V2O5较多。 f .炼钢温度和去磷硫情况良好。 ;3、攀钢120tLD炼钢转炉提钒试验 1986年元月初和3月初，由攀钢钢研所、炼钢厂和科技处等有关单位组成的转炉提钒试验组在攀钢炼钢厂120tLD转炉上先后进行了两次(共44炉)转炉双联提钒试验； 其目的是：探索采用以焦油白云石作炉衬的大型氧气顶吹转炉进行提钒的可能性，查明工艺上所存在的问题，测定脱硫—提钒—炼钢过程中金属液温度与成份的变化，为攀钢二期工程选定转炉提钒—转炉炼钢方案提供必要的论据。;二、攀钢转炉提钒工艺流程;(二) 转炉提钒工艺过程 ;4、吹炼提钒 吹炼前先根据铁水条件加入生铁块或废钒渣,然后兑入铁水,摇正炉体下枪供氧吹炼，在吹炼过程中可根据吹炼情况加适量铁皮球、铁矿石、污泥球，吹炼结束时先出半钢进入半钢罐。 5、出钒渣 转炉炉下钒渣罐采用16m3渣罐,每个渣罐能容纳吹炼钒渣8~12炉。钒渣罐通过炉下电动渣罐车拉至钒渣跨，用起重机吊至1