钻孔桩砼灌注作业指导书.docVIP

钻孔桩混凝土灌注施工作业指导书 一、适用范围 适用于改建铁路阳安线增建第二线工程桥梁钻孔桩混凝土灌注施工。 二、施工流程 钻孔桩水下混凝土灌注流程图 三、验收标准 灌注前孔底渣厚度大于20㎝时，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3 mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度控制在17～20s。 混凝土现场检测指标 检测项目 规范标准 检测频次 坍落度 180～220㎜ 拌合站首盘混凝土检测； 施工现场每50 m3混凝土检测 一次，每一结构至少2此。 入模温度 5～30°C 含气量 ≥2.0% 扩展度 —— 四、作业准备 1、导管安装 导管内壁应处理光滑、圆顺，内径一致偏差不大于±2㎜。导管内径一般为200～300mm，长度一般2m，底节可加长至4～6m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。 导管使用前应做试拼和试压(水密承压力试验)。为防止在提升导管时卡挂钢筋笼导管采用螺旋丝扣型接头，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力，以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏。 试验方法：拼装好的导管内先灌入70%的水，两段封闭，一段焊疏风管接头，输入计算的最大水压力。导管滚动数次，经过15分钟不漏水即合格。 最大水压力计算： Pw=1.5（rc×hc-rw×hw） Pw——导管壁可能承受的最大压力（㎏/㎡） rc——混凝土比重，可采用2350（㎏/m3） hc——导管全长（m） rW——泥浆比重1.0～1.25（㎏/m3） hw——孔内泥浆深度（m） 导管拼装后，轴线偏差不宜大于10㎝。以后每次灌注前更换密封圈，导管安装时应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。 导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管长度按照孔深和工作平台高度确定，孔深+工作平台高度-导管底悬空高度=导管长度，导管悬空即导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水栓和混凝土为度，一般为250～400mm，导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。 导管和漏斗接头必须有防松装置，宜采用螺旋丝扣型接头，如采用法兰盘宜加锥形活塞，底节导管下端不得有法兰盘。混凝土灌注前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。导管吊装升降设备（一般指汽车吊）的吊装能力应大于导管总重加管内堵满混凝土重量之和并有一定安全储备。 2.二次清孔 导管安装完成后，应测量孔深计算沉渣厚度和检测泥浆指标。沉渣厚度应满足规范要求摩擦桩（本标段均为摩擦桩）不大于20㎝，沉渣厚度=钻孔成孔深度-现测孔深，测量后计算沉渣厚度并做好记录，当沉渣厚度大于20㎝时，应利用水封导管进行二次清孔，直至满足要求为准。泥浆各项指标应满足：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3 mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度控制在17～20s。 3.初灌量计算 沉渣厚度和各项检测数据合格后准备混凝土灌注。灌注首批混凝土应计算初灌量，并用大漏斗灌注封底，初灌量计算应满足灌入后导管埋深不小于1m并不宜大于3m。直径1.25m钻孔桩初灌量一般不少于1.7m3,确保初灌埋管的成功。 五、工艺操作 1.混凝土灌注 混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运至桩位,吊车配合灌注。 混凝土灌注前和过程中，应按规定检测高性能混凝土的坍落度、含气量和入模温度，并做好记录。待检测指标合格后，方能进行混凝土灌注。 混凝土现场检测指标 检测项目 规范标准 检测频次 坍落度 180～220㎜ 拌合站首盘混凝土检测； 施工现场每50 m3混凝土检测 一次，每一结构至少2此。 入模温度 5～30°C 含气量 ≥2.0% 扩展度 —— 混凝土灌注采用砍球法灌注混凝土，即用直径比导管内径小1㎝球胆作为隔水栓，用铁丝吊住该栓放置在导管口以下20～30㎝处。确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度做好记录。 首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。拆除导管要尽量缩短时间，送料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。 灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，从而使测深不准确。 灌注过程中导管埋深，一般控制在2～6m为宜，最少不能小于1m，最大不能大于6m。小于1m是，易造成拔管时拔漏（将导管拔除混凝土外），大于6m时，导管不易拔出，同时导管内外压差减小，混凝土不易灌入。拔管前需仔细探测混凝土面深度，准确计算埋深。目前孔深测量多用测绳系重锤吊入孔内，通过使其沉入