基于工艺特征识别技术的数控自动编程方法研究.ppt

五、基于工艺特征的零件数控自动编程技术研究 （二）工艺特征到加工工艺的映射 为了能够实现根据工艺特征进行数控自动编程，需要将工艺特征与加工工艺进行映射。映射的关系有一对一和多对一两种。 映射过程如图所示： 工艺特征与加工工艺映射过程 五、基于工艺特征的零件数控自动编程技术研究 （三）工艺特征库与加工工艺库的构建 1、工艺特征库 平顶弧侧工艺特征对比结果 五、基于工艺特征的零件数控自动编程技术研究 2、加工工艺库 结合PowerMILL宏文件的特点，采用数据库来管理宏文件，不但可以保证宏文件的完整性，同时可以很方便的对宏文件进行查询、修改及保存。 其具体的实现方法是：通过数据库生成“宏指令”的加工工序，提取加工工序过程中重要的参数，生成数据库字段，通过工序编号链接相关加工工艺。 五、基于工艺特征的零件数控自动编程技术研究 （四）宏文件计算功能的实现 当系统从数据库中逐一读取PowerMILL命令，对需要添加或改变参数的命令作修改后，就将命令添加到一个临时的宏文件里。当把所有命令重新写到临时宏文件时，宏文件生成完成，可以在PowerMILL中运行。宏文件生成流程图（即计算功能流程图）如图所示。 计算功能实现流程图（宏文件生成流程图） 六、系统的设计与实现 （一）系统的设计 1、系统的功能分析 本文所研究的数控自动编程系统，利用PowerMILL的宏录制功能，针对不同模具电极的工艺特征，建立相应的加工工艺，制成加工工艺库。当编制同类零件模型时，只需要调用加工工艺库中的数据，就可以自动进行操作。因此，本系统需要有如下功能： （1）STEP文件的读取 （2）STEP文件信息提取及工艺特征识别 （3）系统的“学习”功能以及加工工艺与工艺特征的映射 （4）编程计算功能 六、系统的设计与实现 2、系统的开发框架 系统框架 六、系统的设计与实现 （二）系统结构设计 基于工艺特征识别的数控自动编程系统，由工艺特征识别模块和数控自动编程模块两大部分组成。整个系统采用模块化方法组织为一体，各个模块功能相互独立，又通过数据流彼此连接，修改其中一个模块，不会影响其他模块以及整个系统，有利于系统程序的开发与维护。系统总体结构图如图所示。 系统总体结构 六、系统的设计与实现 1、特征识别模块 工艺特征识别模块包括STEP文件信息提取模块、信息重组模块、工艺特征识别模块三部分组成。识别的流程如图所示： 特征识别流程 六、系统的设计与实现 2、数控自动编程模块 数控自动编程模块包括加工工艺学习模块、刀具路径计算模块、后处理模块三部分组成。具体流程如图所示。 系统自动编程模块示意图 六、系统的设计与实现 （三）系统流程 系统的整个操作流程如右图所示： 系统流程图 六、系统的设计与实现 （四） 实例验证 以1.STEP文件作为范例进行说明系统的功能 系统界面显示 菜单栏 工具栏 STEP源文件显示区 初始设置区 火花位设置区 重组后信息 工艺特征以及毛坯尺寸 已选择电极类型 加工工艺及刀具显示区 六、系统的设计与实现 输入名为“1”的STEP格式文件进入系统。在界面中可以看到文件的源码。 输入STEP文件以及1.STEP文件在系统中的源码 六、系统的设计与实现 信息提取的结果以及重组后的信息 信息提取结果 重组以后信息 六、系统的设计与实现 识别出的工艺特征以及手动添加工艺提示 六、系统的设计与实现 系统添加加工工艺界面（即“学习”界面） 六、系统的设计与实现 文件信息界面显示 六、系统的设计与实现 加工界面中的边界计算 加工界面中刀具路径策略 六、系统的设计与实现 用户输出设置以及产生的NC程序 七、总结与展望 （一）总结 在模具电极加工领域，数控编程重复劳动多、编制