TBS简介.doc

TBS简介 1、开题 2、目前，在国外使用较多的工艺是利用水力旋流器对煤泥进行分级，对2.0-0.1的粉煤通常采用螺旋分选机或TBS分选，对小于0.1mm的煤泥或脱水后与矸石一起废弃，或通过泡沫浮选柱进行浮选，这样减少了泡沫浮选的粉煤量并能充分发挥浮选柱的优势。国外对粗煤泥的分选十分重视，通过一次精选或多次精选可生产出合格的精煤，且脱水和分选的工艺都比较复杂。与我国大多数选煤厂仅对粗煤泥进行简单的回收相比，具有一定的先进性。首先它能确保全厂精煤质量合乎用户要求和全厂精煤产率最大化，最大限度地提高可燃体回收率。同时这种流程的先进性还体现在可适当提高重介厂脱介筛的筛孔尺寸，减少重介系统脱介筛的面积，脱介筛是大直径旋流器布置最复杂的环节之一。 3、我国选煤厂以跳汰——浮选和重介——浮选分选工艺为主，发展趋势是重介旋流器向大型化方向发展，煤泥浮选向着提高煤泥选择性的方向发展。 随着我国煤炭可选性逐渐变难，煤泥量增大，灰分提高，由于缺少粗煤泥（1~0.3mm）的有效分选技术和设备，我国大部分炼焦煤选煤厂对这部分粗煤泥仅是通过分级设备简单回收，或掺入精煤，致使精煤灰分增 高；或掺入中煤，造成资源的浪费和企业经济效益的降 低。 4、跳汰─浮选工艺粗在严重的跑粗现象； 对于细粒度含量大的原煤，跳汰分选由于其机理限制，不可避免的存在吸啜作用，细粒原煤将被吸入跳汰机筛下进入中煤或矸石，造成中煤矸石大量带煤，影响精煤产率，降低分选精度。 5、采用预先脱泥的重介—浮选工艺的选煤厂，由于磨损，脱泥筛筛缝变大，跑粗现象仍然存在，浪费了大量的资源。另外，按0.25mm脱泥，脱泥效率存在问题，相当一部分的-0.25mm的物料进入重介系统，影响重介旋流器的高效运行。 不脱泥重介—浮选工艺由于大直径旋流器有效分选下限的提高和微泡浮选柱等浮选方式入料粒度上限的降低，伴随着设备的跑粗现象，最终导致介于重介旋流器有效分选下限和浮选柱分选上限之间的粗煤泥（1~0.25mm）得不到有效分选。 6、煤泥分选设备 分级旋流器、浓缩机和高频筛 采用分级设备回收粗精煤工艺在我国大部分未经改造的老选煤厂应用比较普遍，由于分级设备对粗精煤的分选作用较弱，导致回收的粗精煤灰分较高(12%-19%)。回收的粗精煤掺入末精煤，如果为了保证末精煤灰分，就要降低浮选精煤或跳汰精煤灰分，致使末精煤灰分增高；如果将回收的粗精煤掺入中煤，造成资源的浪费和企业经济效益降低。 7、煤泥重介旋流器：煤泥分选是在重介质和离心场中进行，在一定程度上使分选效果得以改善。煤泥重介旋流器单台处理量小；入料压力是常规重介旋流器的3—5倍，电耗高、磨损大；需要使用超细粒磁铁矿粉做介质，介质制备、回收系统复杂，介质回收困难，介耗高、系统稳定性差。以上因素导致目前我国选煤厂的大部分煤泥重介旋流器系统处于非最佳运行状态，难以达到理想的分选效果。 8、螺旋分选机：操作成本低，但其分选密度受到限制，即相对分选密度总是高于1.6，而且对入洗原煤量和性质变化适应性差，设备参数不易确定和调节，入料分配系统复杂，同时占地面积也较大。 9、水介质旋流器的锥体有一个大的锥角，锥体角度的增大会产生一个向上的推力，使得高密度颗粒产生悬浮的旋转床层，可起到类似重介质的作用，密度低的颗粒不能穿透该床层进入底流而通过溢流管排出，成为精煤产品，重产物则通过底流口排出。水介质旋流器结构简单、布置方便，分选细粒煤生产成本低。但其分选精度不如小直径重介旋流器，而且，一般入料粒度范围比较窄，分选下限高，产品质量不能保两头，溢流不经过脱泥达不到精煤灰分要求。因此，目前很少利用该设备进行粗煤泥分选。 10、分级浮选：是解决粒度较粗的煤泥在浮选过程中得不到合适的分选和药剂条件而回收率低的一种方法。我国常规的煤泥浮选流程是一次粗选，灰分低的粗粒在浮选精煤中的分配率一般较低，细粒在精煤中的分配率较高。对浮选来说，粗粒和细粒对药剂的要求出现矛盾，通常粗粒浮选速度慢，但选择性好，要解决的是粗粒损失问题，需要加大药剂用量，增大药剂、气泡和颗粒间的附着力，对药剂性质的要求是捕收能力强,增加药剂与煤粒的接触机会;而对于细粒来说,浮选速度快,选择性差,因此,细粒需解决的是选择性问题,对药剂的要求是选择性强,捕收能力弱,分级浮选一定程度上可较好的解决粗细粒煤对药剂要求的矛盾。 采用分级浮选，可适当提高浮选的有效分选粒度上限，一定程度上弥补重选对细粒粉煤分选精度欠佳的不足，但其提高的幅度也不能太大。据有关资料介绍，浮选粒度最大可提高到1mm，但还远远不能满足粗煤泥分选的要求。 11、TBS TBS是英文Teetered Bed Separator的缩写，第一台诞生于1934年，主要用于处理砂料，1964年，TBS首先在英国用于处理煤炭的分选，TBS干扰床是近年来受到普遍关注并于