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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * §10-4 流体动压润滑基本理论 二、油楔承载机理 二、油楔承载机理 1、分析 2、形成流体动压润滑必要条件 ⑴两摩擦表面间必须有楔形间隙; ⑵两摩擦表面间必须有相对速度，且相对速度方向 使润滑油从大截面入从小截面出; ⑶润滑油有一定的粘度，且供油充分; §10-4 流体动压润滑基本理论 三、滑动轴承形成动压油膜过程 三、滑动轴承形成动压油膜过程 1、n=0时，轴颈处于最低位置，轴与瓦间形成楔形间隙； 2、n＞0时，轴径旋转将油带入间隙 当n很小时：带入油量少，轴颈沿孔壁向上爬行； 当n增大时：带油量增加，楔形油膜产生动压力把轴径托起 3、n=nw时：轴颈稳定在一个偏心位置上，油膜压力与外载荷平衡 4、轴心的位置是外载荷、转速、润滑油粘度的函数。 动压演示 n=0 n0 n=nw §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 一、向心动压轴承几何参数 一、向心动压轴承几何参数 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 二、承载能力与轴承特性系数 二、承载能力与轴承特性系数S 1、一维雷诺方程的基座标形式 2、承载区任意点 处的油膜压力 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 二、承载能力与轴承特性系数 3、 在外载荷方向分量 4、无限宽轴承单位宽度油膜承载能力 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 二、承载能力与轴承特性系数 5、有限宽轴承单位宽度油膜承载能力 6、有限宽轴承总承载能力 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 二、承载能力与轴承特性系数 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 三、最小油膜厚度 三、最小油膜厚度hmin §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 三、最小油膜厚度 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 四、轴承温升计算 四、轴承温升△t 2、非压力供油轴承温升计算 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 四、轴承温升计算 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 四、轴承温升计算 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 五、轴承参数选择 五、轴承参数选择 §10-5 单油楔向心动压润滑轴承的设计计算 五、轴承参数选择 五、轴承参数选择 3、滑油黏度η 低速重在高黏油、高速清载低黏油。 本章结束 * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第十章 滑动轴承 目录 §10-1 摩擦磨损润滑基础 §10-2 滑动轴承概述 §10-4 流体动压润滑的基本理论 §10-5 单油楔向心动压轴承设计计算 §10-3 非液体摩擦滑动轴承设计 §10-1摩擦磨损与润滑基础 一、基本概念 一、基本概念 1、干摩擦 ①摩擦表面间无润滑介质 ②摩擦系数在10-1量级 二、摩擦（润滑）状态 干磨擦 边界磨擦 2、边界摩擦 ①表面间形成较薄边界油膜（吸附、反应）， 有局部表面直接接触 ②摩擦系数在10-2量级 ③润滑效果取决于油的油性和极压性 　(粘度起次要作用) §10-1摩擦磨损与润滑基础 二、摩擦（润滑）状态 液体磨擦 混合磨擦 3、液体摩擦 4、混合摩擦 ①摩擦表面间有足够的润滑油 ②摩擦系数很小10-3量级， 　摩擦阻力为油膜剪切阻力 ③润滑效果取决于油的粘度 ①表面间边界摩擦、液体摩擦状态共存 ②摩擦系数在10-2～10-3量级 ③润滑效果取决于油的粘度和极压性 §10-1摩擦磨损与润滑基础 二、摩擦（润滑）状态 三、磨损 1、磨损过程 ①跑和磨损：表面凸峰磨掉，粗糙度降低，载荷分布趋于均匀 ②稳定磨损：磨损速度缓慢稳定、决定机械零件的寿命 ③剧烈磨损：磨损速度急剧增加，(磨损量积累到一定程度， 精度下降，动载增加)使零件报废 磨损曲线 跑和磨损 稳定磨损 剧烈磨损 磨损量 时间 §10-1摩擦磨损与润滑基础 三、磨损 2、磨损种类 ①粘着磨损：表面微凸体接触，“高压、高温”粘着焊合， （胶合） 相对运动撕脱，材料转移。 ②磨料磨损：表面微凸体脱落、外来硬质颗粒进入摩擦面间， 相对运动时起切削、碾压作用，致表面材料脱落。 ③疲劳磨损：交变