钻削、铰削、与镗削与拉削.pptVIP

机械制造基础 4.3 钻削、铰削、与镗削与拉削 钻削与铰削 镗削与拉削 一、钻床 二、钻削的工艺特点 三、钻削的应用 四、麻花钻 五、深孔加工 六、铰削 七、扩孔 八、先进钻型简介 根据用途和结构的不同，钻床可分为立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床以及中心孔钻床等。 二、钻削的工艺特点 因此可以看出，钻头的刚性和导向作用差，切削时钻头容易弯曲，钻头横刃定心不准，钻头开始切入时仅由横刃进行切削容易造成引偏，使孔的轴线容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易产生这种缺陷。 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产率和降低加工成本，广泛使用钻摸、多轴钻或组合机床进行孔的加工。精度高、粗糙度值小的中小孔(D＜50mm），在钻削之后，经常需要采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。 四、麻花钻（φ0.1 mm ～φ80 mm） 高速钢钻头有直柄和锥柄，直柄一般用于小直径钻头，锥柄一般用于大直径钻头。 硬质合金钻头有整体式、镶片式和无横刃式 1）高速钢钻头结构： 　　工作部分，柄部，颈部组成。 2）切削部分组成： 　　前面，后面，副后面，主切刃，副切削刃，横刃构成 3）钻头的几何角度： 　螺旋角β：螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头 　　　　　　轴线之间的夹角为螺旋角β=18～32°。 　顶角2Φ：两条主切刃在中心剖面内的投影的夹角。 　　　　　标准麻花钻顶角2Φ=116～118°。 4)标准麻花钻头的缺陷 　a.钻头的外缘处易磨损、中心切削困难。 　b.切削条件较差、横刃长度大、轴向力大。 　c.主切削刃长、排屑困难、切削液不易注入。 　d.棱带与孔壁易摩擦、工作表面粗糙。 1）深孔加工的特点（D/L=20以上的孔） 刚性差,易振动,中心线易偏斜,排屑困难,散热性差，冷却性差等。 2）常用的深孔加工刀具 有单刃外排屑深孔钻、错齿内排屑深孔钻和喷吸钻 1）铰削的加工特点： 　　 铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。 它适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm ，精细铰尺寸公差等级最高可达IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm。 　　2）铰刀的组成和类型 　a.组成：由工作部分，颈部，柄部组成，详见图4-36，工作部分由切削部分和校准部分组成；倒锥部分由导锥和切削锥组成；校准部分由圆柱部分和倒锥构成。圆柱部分起导向、校准和修光的作用；倒锥起减摩和防止孔径扩大的作用。 b.类型有： 　手用铰刀，其中手用铰刀分整体式和可调式。 　机用铰刀，其中机用铰刀有直柄和锥柄。 c.铰刀的结构对铰削过程的影响 直径及公差:（校准部分的直径和公差）易使孔 　　　　　　　径扩大和缩小的现象。 齿数： 铰刀有6-12齿，孔径大齿数多；反之齿 　　　　数少。 齿槽方向：直槽铰刀应用较广泛，螺旋槽铰刀 　切削较平稳，排屑性能好，刀具耐用度高，质 　量好，适用于表面不连续的孔加工。 七、扩孔 扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大。扩孔可作为铰孔、磨孔前的预加工，也可以作为精度要求不高的孔的最终加工。扩孔比钻孔的质量好，生产效率高。扩孔对铸孔、钻孔等预加工孔的轴线的偏斜，有一定的校正作用。扩孔精度一般为IT10左右，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μm。 八、先进钻型简介 群钻 群钻的优点： 横刃缩短，圆弧刃、内刃上前角平均增大了15度，使进给力下降了35％－50％，转矩下降了10％－30％，进给两毕普通麻花钻提高了约3倍，钻孔效率大大提高。 钻头的寿命可以提高2－3倍； 钻头的定心作用提高，钻孔精度提高，形位误差与加工表面粗糙度减小； 选用不同的钻型加工不同的材料均可改善钻孔的质量，取得满意的效果。 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋，可以防止钻孔偏斜，减少了孔径的扩大，加强了定心导向作用， 群钻磨出作用对称的圆弧刃的作用： 1.可以防止钻孔过程中产生偏斜，减少孔径的扩大，加强了定心导向作用。 2.圆弧刃与外直刃转折点，切屑流向有较大变化，形成了自然的分屑点，外刃切屑呈带状，而圆弧刃切屑呈卷曲扇形容易断； 3.圆弧刃改变了切削刃的主偏角和刃倾角，是该段正交平面前角增大，平均约增大15度； 4.圆弧刃使外刃与内刃参数得以分别控制。可以刃磨大的内刃顶角，横刃虽然变窄变尖，但强度可以保持不变。 S型横刃钻 （二）镗削 1.镗削特点及应用 　1）特点：刀具结构简单，加工精度较高IT9～IT7 ，Ra 　 6.3～0.8um，加工范围大，能纠正位置公差，但刀杆 　　刚性差，冷却排屑困难，效率低等。 　2）应用：用于孔粗、半精和精加工，不适细长孔加工 2. 镗床 　1）卧式铣镗床：