【2017年整理】森瑞新材塑料压力管全过程质量控制.doc

聚乙烯压力管道全过程质量控制 贵州森瑞新材料股份有限公司 李文泉 主要内容：本文从聚乙烯压力管的材料选用、生产过程全过程质量监控到焊接施工的全过程阐述塑料压力管道的质量控制要求 聚乙烯压力管（给水、燃气）是塑料管道中的“老产品”，其用量仍然是塑料压力管的绝大部分。尽管通过近年来的大力发展，从产品标准、生产设备工艺到产品的设计、施工、验收，包括焊接设备、焊接工艺都已经形成完整的标准和技术规范，对行业的发展起到了积极的推动和引导。由于聚乙烯管道产品本身无法从外观来看出其质量的好坏，包括无法在较短的时间内通过试验来判断质量的好坏，其产品的质量问题大都在使用过程中才能体现出来，这样使得聚乙烯压力管的过程监督和质量控制非常重要。由于市场的原因，使得一些根本不注重质量的企业，利用聚乙烯管材质量判定周期长的特点，在材料的使用上以次充好，甚至在材料中加入废旧回收料；加工设备不稳定，工艺不成熟，焊接施工技术不成熟，造成用户在使用过程中事故频发，给聚乙烯压力管道造成恶劣影响，在给水行业的有些地区甚至造成对聚乙烯管材的不信任。因此，加强对聚乙烯压力管道的全程质量监控，以过程质量保证最终产品的质量，提高管道系统的质量水平，是聚乙烯压力管道行业的共同责任。 聚乙烯压力管道原材料的质量控制 作为生产聚乙烯压力管道的聚乙烯材料，在给水、燃气标准中都有具体的、明确的要求，作为生产举行压力管的企业，应该共同遵守的基本原则。 表一：聚乙烯材料的分级与命名要求 以MRS分级 MPa 命名 LPL(20℃，50年，97.5%) 8.0 PE80 8.0≤LPL＜10.0 10.0 PE100 10.0≤LPL＜11.2 表二：聚乙烯材料的基本性能要求 序号 项目 要求 1 密度 ≥930kg/m3 2 氧化诱导时间 ＞20min 3 熔体质量流动速率 （0.2≤MFR≤1.40）g/10min 最大偏差不应超过混配料标称值的±20% 从表中可以看出，原材料定级是作为压力管材料的最基本的要求，材料的定级是管道设计的基础数据。石化生产企业一般是在产品定型生产后作定级检验。定级试验由于需要的时间长，费用高，石化企业不可能经常做，也没有必要经常做。由于石化企业同样存在原辅材料的变化和生产工艺的变化，这期间其材料同样不可能达到百分之百的相同。所以，除材料的定级报告要求外，每批次原料的密度、融指、氧化诱导时间等基本数据同样也是必不可少的。2005年7月，国内一家生产PE100的石化企业的PE100材料，在我公司生产PE100的给水管材，在作80℃、165小时静液压试验时，多次不合格，后与厂家沟通是由于更换催化剂原因造成。 当材料的融指、密度等基本参数变化较大时，说明生产不稳定。这样会导致材料的强度发生变化。从标准要求的数值看，熔体质量流动速率的范围很宽，（0.2≤MFR≤1.40）g/10min都是符合要求的。但对于每一种材料而言，应特别注意“最大偏差不应超过混配料标称值的±20%”。 对于聚乙烯压力管的质量，必须重视从源头控制，确保材料的质量满足标准要求。在日常的质量控制中，不仅要求材料要有定级报告，同样应该重视对每一批次材料的融指、密度、氧化诱导时间等进行检测。 生产过程的质量控制 从理论上讲，挤出机的螺杆转速与挤出量是成线性正比关系，在恒定的牵引速度下，管材断面尺寸稳定的通过挤出模具形成均匀的管状尺寸。然而，事实上并非如此。挤出机的挤出量受螺杆设计、螺杆的加工精度、螺杆与机筒间隙、工艺温度、模具精度等众多因数的影响，同时管材的断面尺寸受牵引速度的稳定性影响很大，当牵引机速度并非恒定时，管材的断面尺寸不可能恒定。 如何使自己生产的管材合格，我们管材生产企业在生产过程中着重需要关注管材的外形尺寸的标准，生产过程中产品是否按照标准生产？是否有偶然的因素导致管材生产制造的质量问题产生？ 在日常生产中，我们对物理尺寸的监测通常依赖于人工对管材两端的厚度、外径和不圆度等指标进行测量，人为误差和管材非端口部分均为不可测量部分，质量隐患难以避免。 2007年，在陕西某工地，dn110 PE100 SDR11的管材，在试压时破裂，检查发现破裂处壁厚仅为5.7mm，该段长度约为350 mm，至今没有查明令人信服的该段管材突发变薄而又立刻恢复的真正原因。 2012年，在湖南某工地，dn250 PE100 SDR17.6的管材，在试压时始终不能稳定，后经多次检查发现，在管壁上有一个2 mm左右的砂眼。经检查发现是由夹杂在材料中的杂质形成。 对于这样的问题，我们认为发生的几率极小，也没有规律可循，但对于质量管理来说，是零容忍的，如发现不及时，可能造成大的安全事故。但对于这类问题，仅仅依靠普通的质检和质量控制手段是无法检测的。 随着超声波在线测控系统的问世和不断