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汽车齿轮加工技术和典型装备 重庆机床（集团）有限责任公司 廖绍华 一、前 言 齿轮是汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。目前按产量计我国已成为世界第三大汽车生产国，强大的汽车工业必然需要强大的齿轮加工装备业支撑。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同时，汽车工业消费了60%以上的齿轮加工机床，汽车工业将一直是机床消费的主体。 二、汽车齿轮加工方法 1．最常用的齿轮加工工艺 根据尺寸、材料和用途的不同，齿轮可用不同的方法制造。目前齿轮加工最主要的工艺方案如下。 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→剃齿→热处理 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→热处理→刮剃 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→热处理→刮滚 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→热处理→刮滚→珩齿（强力珩） ■ 滚齿（插齿、锻齿）→热处理→磨齿 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→热处理→磨齿→珩齿（强力珩） 2．汽车齿轮加工最常用的工艺方法及其特点 ■ 滚齿（插齿、锻齿）→剃齿→热处理→（珩齿） 特点：加工效率高、加工成本低，适合轿车及微型车齿轮加工。 ■ 滚（插齿）→剃齿→热处理 特点：加工效率高、加工成本低，适合于一般中重型汽车齿轮加工。 ■ 滚（插齿）→热处理→磨齿 特点：加工精度高、加工效率较低、加工成本，适合于高速齿轮、大型客车、高档重型汽车齿轮的加工。 3．齿轮加工应考虑的因素 ■ 根据加工对象和要求，要选择适合的机床。如适合的机床的规格、数控轴数、性能，机床要有高的刚性、良好的热稳定性、高可靠性等； ■ 齿轮的加工精度和效率，还与刀具的材料、参数、涂层工艺、精度等级及刚性，夹具的定位方式、精度和刚性，齿坯的材料、硬度、精度和刚性，切削用量的合理选用，以及切削液的选用有关。 4．齿轮加工新技术 ■ 高速干式切削 特点：绿色加工、高效率、单件加工成本低。 ■ 硬齿面加工 特点：高效率，加工成本低。 ■ 无削加工（冷轧齿轮等） 特点：绿色加工、齿部强度高、高效、成本低。 三、齿轮加工对装备的要求及发展趋势 1．齿轮加工对装备的要求 ■ 齿轮加工机床向数控方向发展； ■ 高效率和24小时连续不断的工作能力； ■ 实现稳定高精度加工； ■ 自动化程度高，应具有自动上、下料，自动夹紧装置； ■ 环境友好； ■ 高的柔性，实现批量生产的准备时间短； ■ 高的性价比。 2. 齿轮加工技术与装备的发展趋势 为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。 2.1全数控 由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点： 〔1〕增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单； 〔2〕缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精度及Cp值，增加了机床的可靠性； 〔3〕换品种时由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换档的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性； 〔4〕由于机械结构变得简单了，可以在设计更有利于提高机床的刚性及把热变形降到最底； 〔5〕各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。 因此，制齿机床正朝着全数控的方向发展。 2.2 高速高效 齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是提高切削效率的主要指标。 传统机械滚齿机的滚刀主轴通常最高为500 r/min，工作台转速最高为32r/min。随着齿轮加工刀具性能的提高，齿轮加工机床的高速、高效切削得到了飞速发展和成熟，齿轮滚齿切削速度由100m/min，到可达500~600m/min，切削走刀速度由3~4mm/r发展到了可达20mm/r，这使滚齿机主轴的最高转速可达5500r/min，工作台最高转速可达800r/min，机床部件移动速度也高达10m/min；大功率主轴系统使机床可运用直径和长度均较大的砂轮进行磨削，以利增加砂轮寿命，也有利于操作者选择最优的磨削参数来完成磨削加工。 高效加工是机床从各个方面采用了专用技术来得以保证：具有最佳吸振效果的铸造床身；使机床具有最佳热稳定性的集成冷却介质循环系统；切削区保护隔板大倾角及光滑设计使干式切削产生的切屑迅速有效排出；具有用预载的、无隙滚珠丝杆驱动的进给系统；具有耐磨损直线导轨或采用PLC控制的定量润滑铸铁导轨等等。电主轴的应用使刀具主轴得到提高，而