汽-气液滴形管与圆管外凝结换热的研究分析.pptx

汽-气液滴形管与圆管外凝结换热的研究 1 摘要 2 前言 3 实验几何尺寸及物理模型 4 数学模型及计算求解 5 目录 结果分析 6 实验验证及结论 1 为了研究管型对汽-气凝结换热的影响和强化汽-气凝结换热过程，建立了汽-气在液滴形管与圆管外凝结换热所形成的 气液膜的厚度及换热系数沿管壁分布的综合数学模型。通过有限差分的方法，以天然气燃烧产生的烟气为例对两种管型进行了 计算比较。在有效换热面积相等的情况下，与圆管相比，液滴形管上半部分管径小，压力梯度大，有利于排液，下半部分表面曲率 大，亦有利于排液; 液滴形管表面形成的气膜薄，液膜亦薄，珠状凝结区域大，液珠尺寸小，凝结换热系数大; 液滴形管对显热传递 亦有一定的强化作用。通过实验对计算结果进行了比较验证，结果表明该模型亦适用于椭圆管和其它汽-气混合流体种类。 摘要 前言 2 汽-气混合流体的凝结换热广泛存在于工程换热 装置的换热过程中，因此提高汽-气凝结换热效率对 经济效益的提高和能源的有效利用具有重大意义。 管型对凝结换热有很大的影响。换热管型不仅对流 体的流场有直接的影响，对在换热过程中所形成的气 膜和液膜的形状和厚度也有直接的影响。为提高换 热效率，应尽量使液膜变薄，即能将凝结的流体迅速 排泄掉。不同管型的排液能力有着不同的差异，同时 气膜层的形状和厚度也受管型的影响。因此选择最 佳管型，有利于强化换热，提高换热器的换热性能。 文献［1］对液滴形管凝结换热性能进行了实验研究， 但未得到气液膜厚度在液滴形管与圆管外分布的不 同。通过双膜理论和边界层理论得到了汽-气在液滴 形管和圆管外凝结换热所形成的气液膜的厚度沿管 壁的分布，对液滴形管和圆管表面形成的气液膜厚度 及凝结换热特性进行了比较，为强化换热提供理论 指导。 3 圆管的外直径为8mm; 液滴形管的长轴长度为10mm，短轴长度为6mm。 二者有效换热面积相等 管表面曲率由e表示，其计算式为 e = 其中a 为半短轴长，b 为半短轴长。由此可得，圆管的表面曲率e =0;液滴形管上半部分的表面曲率e = 0，下半部分的表面曲率e=0.903508。 实验几何尺寸及物理模型 圆管、液滴形管横截面 3 建立物理模型所做的假设 1) 总压力为常数，且仅在气液界面处发生凝结; 2) 气液膜层内的流动传热传质均为稳态; 3) 气液膜层内的流动均为层流; 4) 气液膜厚度远小于圆管半径; 5) 汽-气混合流体流动为势流; 6) 液膜内温度分布为线性; 7) 忽略界面热阻，气液界面温度为气液界面处凝结汽分压力下的饱和温度; 8) 气液界面速度连续; 9) 壁面温度为常数; 10) 气膜层内混合气体密度不变; 11) 汽-气混合流体为理想气体。 汽-气凝结换热的物理模型及坐标系 x 切向位置; yl液膜径向位置; y 为气膜径向位置; p 为总压力; U∞为主流流速; Tb为主流温度; Wnc，b为主流不凝结气体浓度; ue为气膜外缘速度; δl为液膜厚度; δm为气膜厚度; δu为动量边界层; δt为传热边界层; Tw为壁面温度。 图2 中，θ 与φ 的关系为 tan=( 1 － ) tanφ 4 数学模型及计算求解 同时，气膜层压力梯度满足如下关系［5］: ( 5) 将式( 4) 、( 5) 代入气膜层内动量微分方程［3］并 结合其边界条件得气液界面流速为: ( 6) 式中: υ 为混合流体运动粘度; Sc 为施密特数; 液膜内的压力梯度等于气膜层内压力梯度与表 面张力之和［2，4］，即 式中: σ 为表面张力系数; Ｒ 为曲率半径。 将式( 7) 代入液膜内动量微分方程并结合其边 界条件得液膜内流速为: 4 数学模型及计算求解 式中: μ 为汽-气动力粘度; μl为液膜动力粘度; 液膜内x 方向单位面积流量变化为: 式中: ρl为液膜密度。气液界面热量平衡式为: 式中: λl为液膜导热系数; hfg为折算气化潜热，计算式为 由式( 2) 、( 9) 得气液膜厚度及气液界面温度的 关系式为: 4 数学模型及计算求解 由气液界面速度连续得气液膜厚度及气液界面 温度的另一关系式为: 当 = 0 时，存在如下条件， 气膜分离后，凝液量采用Ｒos