达钢1高炉炉役后期的操作与管理.docVIP

达钢1号高炉炉役后期的操作与管理 摘　要　达钢1号高炉于1997年8月28日建成投产，目前处于炉役后期，冷却壁损坏严重、炉壳薄弱，严重威胁高炉高强度冶炼条件下安全生产。通过采取加强冷却设施维护和加强高炉操作制度的操作管理，确保了炉役后期的顺行、稳产、高产。 关键词　高炉　炉役后期　操作 管理 1 前言 达钢1号高炉有效容积335m3，1个铁口，两个渣口，14个风口，采用大双钟炉顶布料,炉体全冷却,全干法布袋除尘,球式热风炉及水冲渣工艺，料车上料。1号高炉于1997年8月28日建成投产，由于鼓风机不匹配，原燃料基础差，高炉风量仅为720m3/min，强化冶炼水平低，经济指标相当落后。2005年7月31日停炉中修，期间换了大小钟，炉喉钢砖，铁口方向两块冷却壁和炉缸砖衬；增加一座热风炉,两个布袋箱体。对已坏的冷却壁解联，灌浆，并安装点式冷却棒58根（分布在3—6号风口上方4—5段），风机由D1100m3 -313/98离心风机，改为D1600 m3-320/98离心风机。2007年1月28日中修后投产，风量达到1300m3/min，强化冶炼水平大幅提高，各经济指标提升明显。但随着冶炼强度的提高，2007年4月开始，高炉炉腹炉腰及炉身下部冷却壁开始加速损坏，造成冷却壁向高炉炉内漏水，高炉炉型不规则，煤气分布不合理，炉皮时常发红开裂，只能靠挂渣，喷补，灌浆造衬维持正常生产，1号高炉也真正进入了炉役后期维护阶段。针对以上情况，严格按照稳产、高产，低耗、环保、长寿的操作方针，通过采取精料入炉，冷却系统的合理维护，优化操作制度，调整风口布局，严格控制休、慢风等操作技术措施，1号高炉实现了炉役后期的稳产，高产，顺行。技术经济指标见表1。 表1 1号高炉不同阶段的技术经济指标 指 标 第一阶段 1997.8.28-2005.7.31 第二阶段 2007.1.2—2009.5.30 利用系数t/(m3.d ) 2.21 3.23 冶炼强段t/（m3.d ) 1.16 1.68 焦 比kg/t 586 476 煤 比kg/t 65 105 热风压力kPa 160 188 风 量m/min 730 1300 风 温0C 950 1016 体 风% 3.5 1.1 慢 风% 2.8 1.05 2 冷却壁损坏后的维护措施 对于冷却壁完全蚀损和脱落的部份，只剩下了炉壳最后一道防线，严重威胁着高炉生产安全（见表2）。针对这种情况，1号高炉采取了以下措施。 表2 1号高炉冷却损坏情况 部 位 冷却壁损坏 数量 、块、百分比% 凸台损坏 数量、块、百分比% 炉 腹 16 67% ? 炉 腰 18 75% ? 炉身1段 2段 23 96% 21 88% 24 100% 21 88% ? （1）安装点式冷却棒。根据炉壳及损坏冷却壁情况选择开孔点，密集安装，并接合灌浆造衬技术，改原来的只安装冷却棒来进行造衬，现把它们结合起来，点式冷却棒起着造衬料的依托作用，而造衬料包围着点式冷却棒，又起着保护点式冷却棒的作用。 （2）采用炉内造衬技术。1号高炉于2007年7月28日针对当时高炉本体情况，对3—6号风口上方进行局部灌浆造衬，通过生产实践表明局部造衬效果不理想。2009年1月18日— 22日利用休风检修机会，再次对1号高炉炉腹、炉腰及炉身部位（冷却壁四段、五段及七段）整个圆周区域进行环型造衬，后经生产实践表明效果较好。 （3）炉外采取外部喷淋措施，增加冷却水量，安装环型管保证水压大于300kPa，分层、分梯度进行圆周炉外喷水，防止薄弱环节和死角。 3 漏水冷却壁的处理方法 对漏水冷却壁严格实行分级管理，分为严重漏水、较重漏水和一般漏水三大类。对严重漏水的冷却壁，水温差控制在20—150C,比较严重漏水的的水温差控制在10—150C，严重和较重漏水的冷却壁在体风前关死。一般漏水的，正常操作时水温差在6—100C左右。对坏的冷却壁进行监控，实行动态控水，总的原则是控水的幅度要依每块冷却壁损坏的程度而定，冷却壁内水压需和风压基本接近，漏水的冷却壁即不向炉内大量漏水，又能保证一定的水量，遇休风时关到不断水为止。加强水系统巡检，点检和改造，1号高炉利用休风机会将炉腰，炉腹，炉身坏冷却壁单独供水，设有2个分水器，以利于休风、减风及有紧急事故快速控制水量，减少向炉内漏水。 4 采用精料入炉，确保高炉稳定顺行 高炉操作，精料是基础。改善原燃料的质量，优化炉料结构，降低入炉原燃料粉未是精料工作的重要组成部分。 为了减少原燃料劣化带来的不利影响，主要采取了几方面的措施： （1）要求烧结矿有足够的冷强度和良好的还原性，焦炭具有较高的