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设施选址设施布置 BY : 卢勇 2008-01-14 设施选址的目的 影响设施选址的因素 设施选址决策因素 设施选址分析方法 因素评分法 案例：炼油厂设施选址的因素评分 运输的线形规划 线形规划的目标：解决N-M的成本最小（利润最大） 案例：美国制药公司运输问题 重心法 以运入和运出成本相等为假设前提，考量现有设施之间的距离和所要运输的货物量，布置单一设施的方法。 重心法——案例 海奥克塔恩精练公司仓库选址 设施布置决策因素 细化设施布置的目标和用来评价设计方案的相关标准。 估计系统对产品和服务的需求。 按操作的数量和各要素之间的物流大小安排需求 各要素需求空间 建筑物可用空间 基本生产布置方式 工艺原则布置（车间或功能布置）—将相似的设备或功能集中放置，例如医院 产品原则布置（装配线布置）—依产品生产流程安排设备，例如自动洗车中心 成组技术（单元式）—将不同机器组成加工中心（工作单元）来对相似零件进行加工 定位布置—由于产品限制，生产设备随产品移动，例如电影外景制片 工艺原则布置 工艺原则布置最优解经常等于物流成本最优，最优解通常采取两种方式求出 系统布置设计—示意案例 产品原则布置 只有当给定产品或零件的批量远大于所生产的零件和产品时,产品原则布置才有意义. 装配线－特殊的产品布置 装配线的布置需考量以下因素: 装配线平衡的步骤 使用一个流程图表示作业中各个工作单元(不能分解的动作组成)的关系 求出生产所要求的工作站周期(C),公式为: C=每天的生产时间/每天的计划产量 求出最少工作站理论值,公式为: Nt=完成作业所需的时间总量(T)/工作站周期(C) 按规则为作业排序,规则一:最多后续作业;规则二:最长持续作业 依次为工作站安排作业至最接近工作站周期 评价装配线效率: 效率=完成作业所需的时间总量(T)/实际工作站数目(Na)*工作站周期(C) 调整作业,重新平衡工作站 装配线平衡案例 J型玩具每天需生产500量,每天生产时间为420分钟,装配步骤以及作业时间如下表: 装配线平衡案例(1) 解: (1)画出流程图: 装配线平衡案例(2) (2)计算工作站周期: C=每天工作时间/每天的产量 =60*420/500 =50.4（秒/辆） (3)计算工作站理论数量: Nt=T/C=195/50.4=3.87≈ 4 (4) 按规则作业排序: 1 ).最多后续作业优先 2 ).最长作业时间优先 装配线平衡案例(3) 1 ).最多后续作业优先 装配线平衡案例(4) (5) 工作站作业分配A: 装配线平衡案例(5) 1 ).最长作业时间优先 装配线平衡案例(6) (5) 工作站作业分配B: 装配线平衡案例(7) (7) 评价方案: 效率A=T/NaC= 195/（5*50.4）*100%=77% 效率B=T/NaC= 195/（4*50.4）*100%=97% 装配线平衡改善 作业分解 作业共享 设定平行工作站 提升作业员技巧 加班 重组 装配线的布置案例 装配线的布置案例 装配线的布置案例 * 缩短交货期 社会环境 （政策贸易合同等） 降低成本 （劳动力成本，运输成本等） 设施 选址 设施选址 接近顾客 总成本 商业氛围 劳动力 素质 供应商 基础设施 其他设施 竞争优势 环保条例 东道社区 政治壁垒 政治风险 贸易 共同体 自由 贸易区 市场区域 社区 分区 地点 经营决策 计划决策 产业关系 所有制 经营决策 工程 所有制 税收 董事会 税收 交通 经营决策 采购 产业关系 经营决策 交通 采购 市场潜力 公共设施可利用性 可供选址的地点数量 社区态度 运输路线便利 地点的特点 税收 公共设施的可利用性 土地总成本 工程造价 税收 运输成本（原材料市场） 经营费用 市场份额 原材料成本 劳动力成本和数量 原材料市场 原材料成本 劳动力成本，素质以及数量 税收 最终选择场所 批准合同阶段 社区 地点 决策单元 主要决策 选择决策标准 设施 选址 运输的线形规划 因素评分法 重心法 注意：因素分析法着重于影响因素的罗列