喷油外检验作业指导书.docVIP

修 订 履 历 表 版次 修订日期 内容 A/00 2011-5-23 初次发行 批准/日期 审核/日期 文控中心审查/日期 制定/日期 1.0目的 为保证进料的的质量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足客户的 要求和生产需要，特制定本标准。 2.0适用范围 本检验标准适用于所有喷油外壳原材料、外协加工料、外协OEM 产品等 3.0职责与权限 3.1 仓管员收到物料后，核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符，将物料放置于 待检区域并填写《来料检验通知单》通知IQC 检验. 3.2 IQC 接到《来料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检验标准书和相关工 程图纸，对来料进行检验与判定，填写《来料检验报告单》，并对检验结果的正确性负责。 4.0名词定义 4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 ΔE 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压/压铸或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺 5.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 5.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 5.8 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变 5.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑 5.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平 5.11“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小 5.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 5.13 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手 5.14 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点 5.15 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂 5.16 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒 5.17 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象 5.18 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域 5.19 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象 5.20 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑 5.21 飞油：超出了规定的喷涂区域 5.22 剥落：外壳表面出现涂层脱落的现象 5.23 色差：外壳表面顏色与标准样品颜色有差异 5.24 手印：外壳表面出现的手指印 5.25 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉） 5.26 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出） 5.27 毛丝：产品表面出现细小的尘丝 5.0工具、设备、环境要求 5.1所有检验用的仪器、仪表和量具都必须在校正期内。 5.2 光源：物件距光源0.65～1.0m 的40W日光灯下 5.3 目视距离：30-40c 5.4 目视角度：检测面与人眼方向成45°～ 90° 5.5 目视时间：5 ～10S(每个可见平面需要3秒) 6.0内容 6.1 外观检验允收标准 序号 缺陷名称 检验条件及判定标准 允收数 A面 B面 C面 1 外壳注点 （直线状、点状） D0.5， S0.3， DS50 2 3 4 0.5D0.6， 0.3S0.5， DS50 2 3 3 0.6D1.0， 0.5S0.8， DS50 0 1 2 2 外壳硬划痕、碰伤 D0.4， DS30 1 2 3 0.4D1.0， DS40 1 2 3 L0.5， W0.3， DS30 1 2 3 0.5L1.0， W0.3， DS40 1 2 3 1.0L2.0， W0.3， DS40 0 1 2 3 外壳软划痕 L4， W0.2， DS30 1 2 3 4L8， 0.2W0.3， DS40 1 2 3 8L10， W0.3， DS40 0 1 2 4 外壳堆漆/积油/油污 不允许 5 剥落 不允许 6 外壳色差 ΔE1.0 或参照限度样品 7 外壳手印（不能擦除） 不允许 8 露底/阴影/孔位偏 不允许 注：注：1、注点状缺陷包括颗粒