层压工艺设备简介.pptVIP

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层压前后组件图片对比 6号位组件 层压前 层压后 组件下放置纸质异物并且人为位移3mm做标记 层压后异物位置有气泡并且周围有裂痕,组件位移3mm左右 纸质异物 实验结论: 1、验证了层压上料时操作不当铝框压在组件上,会导致层压后组件裂片。 2、验证了层压上料不合格,背板玻璃和芯片出现位移,层压后会出现相应尺寸的位移(经过层压后位移并未扩大)。 3、组件下方存在异物,组件容易出现气泡和裂片,异物较小时只是出现以异物位置为中心的发散气泡,异物较大时组件出现破裂及气泡;组件上方存在异物时,不容易出现裂片和气泡。 四.设备改善案例分析 一、试验背景 1.发生事件 时间:2012年11月3日 地点:层压机6号机台 报警信息:无 状况描述: 操作人员收料时发现1号位的组件长边边缘有很多气泡,不良图片如下: 一、造成原因 进料台 主机 出料台 450 12 3 460 8 4 :生产用高温布 :进料台sensor :进料台过渡铁片,sensor后宽度12cm :密封硅胶条 :有效热板 :无效区域,导热油进出口盖板,大约宽度8cm 影响组件停在有效热板区域的因素可能有以下几点: 1、组件放置在生产用高温布上的位置; 2、生产用高温布等待进料前所停的位置; 3、进料联动启动的时间设定,即生产用高温布进入主机的时间点; 4、传送高温布的停止位置; 5、生产用高温布与传送高温布的相对位移。 二.列举相关的可能因素 三.描述各因素及解决措施 因素1:通过观察操作人员摆放组件时,组件位置距离高温布头尾较为固定,不是问题的主要原因。 因素2:实验发现每次等待进料前整个生产用高温布停留的位置有很大偏差,这是造成问题的主要原因。 此次刚过sensor就停止 此次过sensor后4cm才停止 因素3:此项可通过设定组件进入主机台的时间点,可通过反复进料设定一个合适的时间,一般不会随意更改。 因素4:此项主要是受减速和停止sensor感应拉杆的时间影响,因为拉杆的高度为5cm,所以此项影响的最大偏差为5cm。 备注:主要是缩小进料光电感应的误差就解决了相应的问题 为了方便操作人员观察所以在尾部贴上绿色胶带,让进料等待时高温布的尾部正好停在此范围内,如超出则人为拉回至高温布尾部在范围内,这样就能控制进料等待停止的位置。 临时措施:人为控制 组件放置区域 方案一:在PLC程序里将频率从50降低20,从而使点动传动的速度减慢,到达光电感应器的惯性小 方案二:更换灵敏度高的光电感应器 验证 方案一 方案二 实施方案 Yes NG 先 后 1、通过方案一的验证已到达目的未再产生不良品 2 、后续如再发生异常,考虑再导入方案二验证 五、结论 * C=[1-(W3-W4)/(W2-W1)]×100% 式中: C—交联度(%) W1—空袋重量(g) W2—装有试样的袋重(g) W3—试样包重(g) W4—经溶剂萃取和干燥后的试样包重(g). 层压的工艺条件: A.温度; B.压力; C.真空度; D.时间; 对应着层压机的主要结构 A.温度控制系统: BC.真空系统: D.PLC工控系统: 另外还有传输系统和液压系统: 架体 下箱 上室真空 下室真空 上盖 传输系统:指的就是控制传输组件进料和出料以 及层压段的电机 液压系统:指的是控制层压段的上盖和下盖 液压泵 电机 电磁阀和调压阀 压力表 导通压力表开关 油位视窗 4个液压油缸 层压工艺条件之一:温度 1.层压段热板传递温度给组件 2.热板上的温度是靠循环的导热油传递的 主机:强制循环电加热器、高温油泵、三相异步电机、过滤器 温控仪:温控仪可将实际探测到的温度与设定温度比较后输出控制指令改变继电器的通断。 热电偶:热电偶是一种感温元件,它直接测量温度,并把温度信号转换成热电动势信号,通过电气仪表转换成被测介质的温度。 膨胀油箱:缓冲系统运行压力;对加热体起到停电应急保护作用;由注油口向系统注油 导热油电加热器的性能 1、能在较低的运行压力下(0.5Mpa),获得较高的工作温度(≤320℃),降低了用热设备的受压等级,可提高系统的安全性。 2、加热均匀柔合,温度调节采用PID自整定智能控制,控温精度高(≤±1℃),可满足高工艺标准的严格要求。 3、体积小,占地少,可安装在用热设备附近,不需专设锅炉房,不需要设专人操作,可降低设备投资及运行费用,回收投资快。 4、运行控制及安全监测装置齐全完备,升温过程全自动控制,操作简捷,安装方便。 5、闭路循环供热,热量损失小,节能效果显著,无环境污染,使用范围广。 6、备有低温型(≤180℃),中温型(≤300℃),高温型

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