塑料在汽车上的应用1资料.ppt

塑料在汽车上的应用及其成型新技术 四川大学高分子科学与工程学院 申开智 2004.7 汽车中塑料零件可分为三大类，即外饰件、内饰件和功能件。 1、汽车内饰塑料件主要有 仪表板、门内板、座椅、顶棚、门手柄、门内上下饰条、杂物箱、侧窗防霜器、握把、按钮等。 2、汽车外饰件主要有 汽车保险杠、散热器格栅、挡泥板（轮壳罩）、防撞条（防擦条）、后导流板、各种车灯、轮箍罩、其它零件如门锁、窗玻璃升降器的支承机构及摇手柄、雨刷器和灯的总成、杆、球碗等。 3、汽车用塑料功能件主要有 方向盘、燃油箱、发动机进气岐管、发动机汽缸罩盖、各种塑料齿轮如正时齿轮、凸轮、油管、油管接头等，如表1。 一、汽车保险杠，大型薄壁塑件。 注塑机：由于是长条形制件，模具宽、高、制品重三者不匹配，因此用普通大型注塑机注塑易造成机器的浪费，因此近年来发展了保险杠专用注塑机，模板宽而低，呈长条形，如日本宇部生产的保险杠专用注塑机。 注塑模具：大型模具，有内侧抽芯，有外侧抽芯，浇注系统由于制件大，熔体流程长，因此采用多点进浇，热流道+冷流道以保证压力传递，塑料熔体温度均匀，流程不致太长如图 但这样熔接痕较多，熔接痕降低了强度，特别是用玻纤增强塑料时，因玻纤不可能越过熔接痕，因而形成强度薄弱点，而且表面有熔接痕，为了克服上述问题并解决压力传递问题，改用气辅注塑成型。 下图所示为气辅注塑与马自达汽车保险杠，传统保险杠由护条、外杠、内补强杠及油压减震器组成，改为气辅注塑件后上述零件合成一体，表面凹陷圆满解决，用填充PP成型，增设加强筋后其刚性增加了60%，壁厚仅2.8mm，比多个零件组合构成的前后保险杠分别减轻了37%及24%的重量。 设计时增加了加强筋，粗大的加强筋在充模时作熔体通道，型腔接近充满时，改作气体通道，浇口只要一个，流程长但压力均匀，内应力小，翘曲变形小，制品质量提高。 保险杠材料国内多为改性PP，改性的主要目的是增韧，增韧有两类，一类是弹性体增韧加入乙丙橡胶（PP+EPDM），另一类是刚性粒子增韧，加纳米或微米级CaCO3或滑石粉，或同时加入弹性体和CaCO3或滑石粉，这一类保险杠一般染成黑色或灰黑色。 例如 PP /POE / 滑石粉 PP/EPDM/滑石粉 PP（EPF30R） 85 PP 100 （EPS30R） 15 EPDM 25 POE 15 滑石粉 35 PP-g-MAH 10 Hst 0.4 滑石粉 15 抗氧剂1010 0.2 DLTP（增塑剂） 0.5 上述材料成本低，仅16元/Kg，国产，易回收。 为了作彩色保险杠有以下几种途径： ①材料染色用彩色PP和彩色热塑性弹性体 ②喷漆、喷漆后回收困难，回头料的伸长率和耐寒性大幅下降。不能再用于制造保险杠，且喷漆涂装性能差，应进一步开发可涂PP。 国际上高档轿车多用PC/PBT共混合金材料，成型流动性好，且有高刚性、高抗冲击性（是PP的3倍以上）和耐化学品、耐油性，车身和保险杆可同时一次涂装，保险杠与车身颜色一致，鲜艳夺目，但价格较高，约35元/kg。 此外过去还用反应成型（RIM）的办法生产聚氨酯（PUR）保险杠等。 二、仪表板：有硬质仪表板和软质仪表板。 硬质仪表板一般用在轻小型货车上，如图，一次注塑成型，产品特点：仪表板外表面多为不规则曲面，上面有形状大小各异的异型孔，模具设计应充分考虑各镶块加工工艺，产品尺寸大，没有蒙皮，表面质量要求很高，耐高温，刚性好，普通注塑要多点进浇，这样制品的外观差，表面易凹陷，熔接痕多，一般需表面涂装，常用材料为MPPO、填充PP、ABS等，ABS耐热性较差，且玻璃倒影等问题无法解决。 同样用气体辅助注塑一点进浇可解决熔接痕问题。 轿车的仪表板都是软质仪表板、它由表皮、骨架、缓冲材料三部份构成。 表皮：中高