旋挖桩基础场监控指导.docVIP

旋挖桩基础现场监控指导 桩定位 桩基施工前，确认场地范围的地下管道和电缆等的分布情况， 避免对其造成破坏。 检查编号、桩位偏差（不大于50㎜）、直径（+50㎜、-30㎜）、地面标高； 了解设计桩长、桩设计性质； 质量、安全监控人员是否在场，是否已进行了相应交底。施工场地，应保证旋挖钻机机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。 成孔应采用跳挖方式，在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离应大于4倍桩径，或最少间隔时间不应少于36小时。 成孔过程 成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。 旋挖钻机，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。 钻孔过程中，应时刻进行检查、观察，如发生斜孔、弯孔、缩颈和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应立即停止钻进，并做好记录，要求采取措施后，方可继续施工。 钻孔时，若发现土层与地质报告不符或其他特殊情况时，要及时通知勘察、设计及监理等部门会同处理，并应逐层逐段留取土质样板，并注明桩号及土样的标高。 桩孔钻至孔底设计深度时，必须检查桩孔的垂直度，桩成孔垂直度偏差不大于1%。认真记录好钻孔深度，以便清孔后测定出沉渣厚度。 清孔时，对孔内的余渣及沉淀物，边清渣边测量至孔底的残渣吸完为止，并应使孔内的泥浆面不能降低过快，以致来不及补充泥浆，或泥浆的比重降低过速而导致塌孔。 清孔应分二次进行。第一次清孔应在成孔完毕后进行。第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。清孔过程中应测定泥浆指标，清孔后泥浆比重应小于1.20。清孔结束时应测定孔底沉渣，孔底沉渣厚度不得大于50mm。清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。超过30分钟的，灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度，如不符合规定，应重新清孔直至符合要求。 钢筋笼及混凝土灌注 钢筋笼在制作、运输、吊放时应采取措施，保证不产生扭曲或变形现象。如钢筋笼的长度过大，可分为二~三节吊装。且钢筋笼的纵、横向钢筋必须用电焊焊接，但接头要错开一个搭接长度。加劲箍设在主筋外侧。 钢筋笼在吊放前，应检查定位的混凝土垫块安放是否妥当、牢固。于吊放下落的过程中，其位置要居中，吊直扶稳、徐徐吊放，下落速度均匀，避免碰撞孔壁，吊放完毕后即行固定牢靠。对桩端后注浆的灌注桩，后注浆导管及注浆阀沿钢筋笼圆周对称设置，后注浆导管采用钢管，直通桩底，不得悬吊。下笼受阻时，不得撞笼，墩笼，扭笼。在灌注混凝土过程中，如发现钢筋笼有上浮现象时，应及时检查原因，妥善处理，并作好处理过程的全部记录。 分段制作的钢筋笼，每节钢筋笼的保护垫块或定位环，不得少于两组，每组不少于三个，在同一截面的圆周上均匀布置，相邻组应交错放置。 浇灌水下混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离一般为300~500mm。混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于1.0米，导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡。混凝土要连续灌注，不得中断，要求桩身一次成形。为此，浇灌混凝土前应充分做好连续供水、供电以及原材料的准备工作。 混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度宜为 3.0～6.0 米，最小埋入深度不得小于2米。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过 6m。浇灌混凝土时导管应随浇随提，于浇灌过程中不得将导管作反复上下反插。导管的安装和拆卸时要分段进行，其中心力求与钢筋笼的中心重合。 桩身混凝土要留出试块作强度检验，用于强度检验的试块混凝土，应直接在现场抽取。经选定的混凝土试块，存放时之温度和湿度宜尽量使其与桩身混凝土的自然条件相仿。 桩身实际浇筑混凝土的数量不得少于桩身的计算体积，充盈系数应大于1.1。应保证桩头混凝土的浇注质量，桩顶混凝土的超灌长度2.0米，开挖基槽后将高出设计桩顶标高的砼凿去，凿去后的桩顶砼应达到强度设计值。 桩基础检测 抗压静载荷试桩的位置见桩位平面图。 本工程静载试桩的竖向加载值为单桩竖向承载力特征值Ra的2倍。 静载荷试桩的具体要求：1桩头浮浆及疏松混凝土应全部凿除，直到设计要求的混凝土强度，凿毛清洗后用提高一级的微膨胀混凝土浇至试验所需标高。2桩承载力检测前的休止时间不小于25天，同时桩身混凝土强度应达到设计要求。3抗压试桩的承压合力点应与桩的中心重合。 所有的静载荷试验桩在试验前均要求做桩身完整性检测，均采用低应变法检测。 本工程其它旋挖灌注桩的桩身质量检验，均采用100%小应变进行测试，小应变测试在基坑开挖并凿除桩顶浮浆后进行。 开挖后 本工程钻孔灌注桩的平面位置允许偏差值为：条形桩基沿轴线方向1