公差配合与技术测量.pptVIP

第五章 公差配合与技术测量 测量技术基础 1. 验收极限与安全裕度A⑴ 适用：?① 普通计量器具?② 车间现场检测且只测量1次，不作出修正即作判断?③ 基本尺寸≤500，IT8～IT6，也适用于一般公差尺寸　 ⑵ 原则：宁可误废不误收 测量技术基础 ⑶ 验收极限：?① 方法一：公差带内收A：??a)上验收极限＝最大极限尺寸－A??b)下验收极限＝最小极限尺寸＋A　 数值A：按尺寸和精度等级查表 4-4　 优先选Ⅰ档，没有量具再依次考虑Ⅱ、Ⅲ档 ?② 方法二：公差带不变：A = 0 测量技术基础 ⑷选择原则：?① 配合尺寸、包容尺寸、IT8非配合尺寸时，用方法一?② 工艺能力系数Cp1时??a)非配合尺寸，用方法二??b)配合尺寸（轴的最大极限尺寸、孔的最小极限尺寸），用方法一?③ 偏态形分布的尺寸→尺寸偏向的一边用方法一?④ 非配合和一般尺寸→用方法二 测量技术基础 2、 计量器具的选择原则 ⑴ 类型、规格选择：与工件外形、位置、尺寸、被测参数特征相适应⑵ 精度选择：计量器具的不确定度u≤测量不确定度的允许值u1　 例：测 ，请确定验收极限并选择适当的计量器具　 解：① 分析：该尺寸是外尺寸 应选测外尺寸的量具　　　　　　　　该尺寸是包容尺寸 应用方法一 测量技术基础 ② 确定验收极限　　　 a) 查出该尺寸的上下偏差：es = 0，ei = －0.062mm　　　 b) 算出最大最小极限尺寸：最大极限尺寸MML= 35－0 = 35mm　　　 c) 最小极限尺寸LML= 35－0.062 = 34.938mm　　　 d) 查课本表4-4，选Ⅰ档，得A = 0.0062mm　　　 f) 算验收极限：上验收极限 = 35－0.0062 = 34.994mm　　　 g) 下验收极限 = 34.938 + 0.0062 = 34.944mm 测量技术基础 ⑶ 选择量具?① 查表，选Ⅰ档，得u 1 = 5.6μm = 0.0056mm?② 查表，得分度值为0.01的外径千分尺的不确定度u = 0.004mm?③ 比较：u u1 ，所以该量具可用 第6章 形状和位置公差及检测 经过机械加工后的零件，由于机床夹具、刀具及工艺操作水平等因素的影响，零件的尺寸和形状及表面质量均不能做到完全理想而会出现加工误差 。 零件在加工过程中，形状和位置误差（简称形位误差）是不可避免的。 如工件在机床上的定位误差、切削力、夹紧力等因素都会造成各种形位误差 为了满足零件的使用要求，保证零件的互换性和制造的经济性，设计时必须合理控制零件的形位误差，即对零件规定形状和位置公差（简称形位公差）。 形位公差的新国家标准 ： GB／T 1182－1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》； GB／T 1184－1996《形状和位置公差未注公差值》； GB／T 4249－1996《公差原则》； GB／T16671－1996《形状和位置公差最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》 GB1958－80《形状和位置公差检测规定》。 一、 零件的要素 　　形位公差的研究对象就是构成零件几何特征的点、线、面，统称为几何要素，简称要素。 一、 零件的要素 按存在状态分 1）理想要素:具有几何学意义，没有任何误差的要素，设计时在图样上表示的要素均为理想要素。 2)实际要素:零件在加工后实际存在，有误差的要素。通常由测得要素来代替。 一、 零件的要素 按几何特征分 　1）轮廓要素：构成零件轮廓的可直接触及的点、线、面。 　2）中心要素：不可触及的，轮廓要素对称中心所示的点、线、面。 一、 零件的要素 　按在形位公差中所处的地位分 1）被测要素：零件图中给出了形状或（和）位置公差要求，即需要检测的要素。 2）基准要素：用以确定被测要素的方向或位置的要素，简称基准。 一、 零件的要素 　按被测要素的功能关系分 1）单一要素：仅对其本身给出形状公差要求的要素。 2）关联要素：对其他要素有功能关系的要素，即规定位置公差的要素。 三、形位公差带的标注 ３．形位公差的标注 　按形位公差国家标准的规定，在图样上标注形位公差时，应采用代号标注。 　无法采用代号标注时，允许在技术条件中用文字加以说明。 　形位公差的代号包括：形位公差项目的符号、框格、指引线、公差数值、基准符号以及其他有关符号。 三、形位公差带的标注 ３．形位公差的标注 　公差框格 形位公差的框格有两格或多格组成。 第一格填写公差项目的符号； 第二格填写公差值及有关符号； 第三、四、五格填写代表基准的字母及有关符号,公差值用线性值，如公差带是圆形或圆柱形的则在公差值前加注?；如是球形的则加注“S?。 三、形位公差带的标注 ３