升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计.doc

升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计 目 录 一、零件的分析………………………………………………1 （一）零件的作用…………………………………………………………1 （二）零件的工艺分析……………………………………………………1 二、工艺规程设计……………………………………………2 （一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………2 （二）基面的选择…………………………………………………………2 （三）制定工艺路线………………………………………………………2 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 …………………4 （五）确立切削用量及基本工时…………………………………………5 三、夹具设计………………………………………………………………………………………13 （一）问题的提出 …………………………………………………………13 （二）卡具设计………………………………………………………………13 （三）夹具零件………………………………………………………………14 四、设计体会………………………………………………17 五、参考文献…………………………………………………18 序 言 机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、、、的中心加工表面 这一组加工表面包括：一个82mm110mm的矩形表面及长宽各为50mm深度为2mm的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm110mm的矩形表面。 2. 以82mm110mm的矩形表面加工表面 这一组加工表面包括：两个圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个圆柱的内表面；两圆柱上的两个孔。 这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是： 两个孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。 由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为粗基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。 二、外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，以为粗基准，利用一组圆锥销固定内表面作为定位面，以消除、、、、、五个自由度，在用一个销钉顶住肋板，消除一个自由度，达到完全定位。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三） 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一： 工序一 粗、110mm端面及长宽各为50mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 钻底座的四个φ13的孔。 工序三 粗、、的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序五 粗洗两个φ15mm的端面。 工序六 钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。 工序七 钻，扩mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。 工序八 检查。 2.工艺路线方案二 工序一 粗、110mm端面及长宽各为50mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 粗、mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。 工序三 粗、的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序四 粗洗两个φ15mm的端面，并钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。 工序五 钻底座的四个φ13的孔。 工序六 检查。 上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。 3.工艺路线方案的比较与分析： 两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。 4. 最终确定的工艺路线方案 工序一 以的内孔为粗基准，加工零件的底平面及底平面上的槽。 工序二 以的外表面为粗基准，加工零件底平面上的四个通孔。 工序三 以底平面为精基准，加工孔左右的两个表面，共四个。 工序四 以底平面为精基准，粗、的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序五 以底平面为精基准，粗洗两个φ15mm的端面。 工序六 以底平面为基准，钻，车的螺纹。 工序七 以的内孔为基准，钻，扩六个孔并车的螺纹 工序八 检查。 (四) 机械加工余量、、Φ13mm的四个通孔 查《机械制造工艺设计简明手册》表(2.2--2~~2.2--5),取余量为0.5mm 。 3. 铣两个Φ78左右两端面，共四个。 参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21确定工序尺寸及余量如下: (从实际情况考虑取粗铣后双边余量为0.5mm) 粗铣：5mm