精益生产在光伏组件中的运用.ppt

精益生产在太阳能生产中的运用 (七大浪费) 培训大纲 一、太阳能生产中的常见问题 二、精益生产概论 三、精益生产的核心----杜绝七大浪费 四、改进案例 一、太阳能生产中常见的问题 二、精益生产概论？ 张富士夫的架构屋 问题总结 供应链管理问题 生产布局不合理 生产组织不合理 过量生产 搬运改善 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 贯彻看板管理 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减 消除生产风险 降低安全库存 库 存 改 善 常见的十二种动作浪费 焊接工序分析 动 作 改 善 “一人错误百人忙”的连锁反应示意图 如何发现浪费? 1. “三现五原则” 2.定点摄影录象 3.点检表格方式 4.运用5W原则 5.运用布局原则 6.运用动作经济原则 7.价值流图分析 五原则 1.发生状况/把握事实 2.查明原因 3.适当的对策 4.确认效果 5.对源头的反馈 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2.原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 现场浪费点检表 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少次，多少时间？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少? 10.每天的不良是否超出标准。 5.动作浪费的对策? 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 5.动作浪费的注意点 补助动作的消除 运用动作经济原则 作业标准 6、等待的浪费 （1）、更多的人力和设备 （2）、更多的工作时间 6.等待浪费的后果? 6.等待的原因? 设备布置不当，物流混乱 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点过多 品质不良 没事做了。 6.等待的对策? 采用均衡化生产 一个流生产 防误措施 自働化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 6.等待的注意点 自働化不要闲置人员 供需准时化 削减管理点 7.次品的浪费 一人错误百人忙 的成本暴增曲线 更多的 防火成本 更多的 救火成本 更多的 返工成本 正常成本 救火、防火、多余监 督、多余检验、退货 维修、投诉处理、商 誉损失、顾客流失等 效应连锁扩大成本。 重做、返修、报废成本 日常管理/制造成本 7.次品的原因? 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成不良 7.次品的对策? “三不政策” 防误装置 在工程内做出品质保证 自働化、标准作业 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 1、不接受不良品 2、不制造不良品 3、不传递不良品 7.次品的注意点 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 发现浪费的活动 搬运重货 活动 ( 移动 ) 注视工作情况 选别不良品 等待材料供应 重复堆积 设备故障 找零件 ／验收数量 三现主义 Ａ、生产过多的原因 1、盲目地超量生产 2、多放余量 3、产品切换 4、关键设备的使用 5、觉得工人空闲是浪费 6、为超量生产设置奖励 1.制造过剩的原因？ Ｂ、生产过早的原因 1、生产订单不稳定 2、离岛式车间布局的影响 3、心理因素的影响 1.制造过剩的原因？ 1.制造过剩的对策 1 2 3 4 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 1.制造过剩的注意点 生产速度快不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，要考虑更 合理、更有效率地应用人员 2.加工本身的浪费？ （1）、更多的材料 （2）、更多的人力 （3）、更多的能源消耗 2.加工浪费的后果? 1、 工程顺序检讨不足 2、作业内容与工艺检讨不足 3、模夹治具不良 4、标准化不彻底 5、材料未检讨 2.加工浪费的原因? 2.加工浪费的对策? （1）、工程设计适当化 （2）、作业内容的修正 （3）、治具改善及自动化 （4）、标准作业的贯彻 2.加工浪费的注意点? 1、了解同行的技术发展 2、公司各部门对于改善的 共同参与及持续不断的改善 3、搬运的浪费？ （1）、需要更多的人力 （2）、增加了损坏可能 （3）、增加了工作时间 3.搬运浪费的后果? 前工程 次工程 3.搬运的原因? 3.搬运浪费的对策? U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免