“工业再设”应成为“中国制造”的内核动力.docx

“工业再设计”应成为“中国制造2025”的内核动力工信部CSIP 赛普观察　在通往“中国制造2025”的路上，我们不仅面临着发达国家蓄势占优和新兴经济体追赶比拼的两头挤压的外部挑战，更为严峻的是我国工业产品缺乏面向需求的具有系统思维的产品正向设计和创新制造工艺等关键因素。“工业再设计”基于创新性精密铸造工艺重构了产品研发和制造的系统设计理念和功能实现路径，在产品性能提升、减重增载、材料要求降低、成本降低和节能环保等方面引发颠覆性创新。“工业再设计”已经在践行“中国制造2025”的路线上悄然起步，初现端倪，将在“中国制造2025”的战略任务中发挥巨大作用。“工业再设计”应成为“中国制造2025”的内核动力和创新源泉，需要学术界、政府、企业和行业促进机构的高度重视和积极推动。一、 “工业再设计”是迈进产品正向设计与精密制造一体化的系统方法论　超越源于创新，创新源于正向设计和系统理念。企业的发展历程中，逆向设计是必须经历的一个阶段，即消化引进吸收，跟踪仿制出相关产品，获取市场空间。然而仅靠跟踪仿制，注定陷入“引进-落后-再引进”的死循环。当外来的技术供给和市场格局发生变化时，企业将不堪一击。只有寻求超越的企业才可以成为业内的常青树，而依赖“系统思维”的“正向设计”将是解决之道。系统思维强调根据概念、性质、关系和结构，把对象有机组织起来，研究系统的功能和行为，着重从整体上去揭示系统内部各元素之间以及系统与环境的多种多样的关系。图1描述了产品的需求、功能、结构和行为之间的关系。结构是功能的载体，行为是结构的效应，功能是行为的抽象，这是功能-结构-行为之间的客观关系。图1 产品的需求、功能、结构和行为之间的关系　　我们认为“工业再设计”是指面向产品需求，通过结构的解释和行为仿真实现产品的功能质变的过程，是走向正向设计与精密制造一体化的科学方法论。“工业再设计”本质核心是工业仿真应用的升华、正向设计技术的工程化，是先进设计技术与精密制造工艺的结合。在提高工业品性能、升级产品的同时，使其走向集成化、轻量化、智能化。“工业再设计”的整体流程共分为追根溯源、创新优化和物理试验三个重要环节。（1）追根溯源，获取设计指标和边界条件。再设计的初级阶段是基于对结构的当前认知，通过试验或仿真手段获取边界条件和指标数据，进行产品再设计。成熟以后，可以追溯产品原始需求，利用正向设计过程获取边界条件和指标数据，进行深层级再设计。（2）创新优化，借助设计创新、参数优化、拓扑优化和虚拟试验技术等手段开展创新设计和验证。在设计的过程中，工程师完全可以打破工艺的束缚，依靠无论产品结构怎样复杂皆可制造出来的理念，释放出巨大的设计潜能，他们可以只专注于需求，可以设计任何结构的产品，而不需要考虑制造工艺的局限。工艺束缚的消失带来产品设计与生产之间藩篱的倾覆，设计与制造一体化工业产品设计体系将建立，传统的产品设计模式将被根本性地颠覆，产品设计将可以真正实现仿真驱动。（3）利用精密制造和物理试验技术，对创新性设计方案进行确认和迭代。在精密制造技术的支撑下，可实现快速迭代，尽快实现再设计定型，以及推出最终的创新性产品。工业再设计的整体流程如下图所示：图2 工业再设计的整体流程（图片来源：安世亚太）二、中国制造突出问题的症结在于缺乏产品正向设计、绿色设计和工艺创新的系统思维目前，工业发达国家仍在快速延伸、升华新工业革命。德美日英国等已在布局新一轮科技革命和产业革命，意在抢占和延伸其新工业革命的前沿阵地和保持其领先地位。我国制造业存在着产品质量问题和同质化问题突出、核心技术薄弱和创新能力不强、高能耗高污染高成本问题严重三大突出问题，究其深层次原因是缺乏系统思维的产品正向设计、绿色设计和创新工艺等核心动力。　　（一）照抄模式致使学术界到工业界没有形成正向设计的系统思维　　设计确定了工业品的基因，工艺和制造塑造了工业品的体格。长达数十年的基于“测绘仿制的逆向设计”和“引进消化”的照抄模式，造成了我国从学术界到工业界几乎从未或者说极少形成基于系统思维和功能观点的产品正向设计和创新设计方法学的理论和实践，从而造成设计与工艺、设计与制造之间的各自为政、脱节严重，互相对立关系，忽视了复杂产品和装备研制乃至整个制造业的水平提升是一个系统工程，不仅仅是所谓的材料或工艺等局部的问题，而是一个体系的系统化支撑。例如：航空发动机等复杂产品和装备研制全过程（包括技术研发和产品研制）中因协同互动关系认识不到位，前期研究探索不足，研制方面所存在的比较严重的系统性问题导致了我国军民用飞机及大型舰船等都存在着“心脏病”的折磨。　　（二）发展方式粗放导致我国尚未形成绿色设计体系及理念　　当前，我国制造业大而不强，发展方式粗放，能源资源利用效率偏低、环境污染严重。从单位工业增加值能耗看，我国单位工业增加值能耗是美国的3.